Aplicación de la metodología APPCC

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

5/23/2025

Aplicada correctamente, esta metodología de trabajo permite controlar, en forma certera y efectiva, el peligro de contaminación, ya sea causada por agentes físicos, químicos o bacteriológicos.

a inocuidad es uno de los principios de acción más trascendentes dentro del desarrollo eficiente, seguro, productivo, saludable y sostenible, de la moderna industria de alimentos y bebidas.

Esto, porque no solo sustenta el trabajo cotidiano de miles de empresas en todo el mundo, sino porque, además, representa la principal garantía de que los alimentos sean fuente de nutrición y salud, y no un mecanismo para transmitir enfermedades infecciosas.

Para asegurar el cumplimiento de este valor fundamental, las leyes y regulaciones internacionales exigen que las empresas alimentarias apliquen a lo largo de toda su cadena de producción y distribución un sistema denominado “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”, también conocido como APPCC o HACCP (del inglés Hazard Analysis and Critical Control Points)

Este sistema además de ser hoy requisito legal obligatorio para todo el sector, permite a las empresas gestionar de modo más eficaz la inocuidad de sus productos.

De este modo garantizan, al mismo tiempo, que éstos lleguen de forma oportuna a todo el público consumidor. Es decir, permiten optimizar tanto la inocuidad como la seguridad alimentaria de la población.

ORÍGENES Y CARACTERÍSTICAS

Desde el punto de vista técnico, el sistema APPCC permite controlar y analizar todos los peligros y puntos críticos que pueden causar una posible contaminación de los alimentos, ya sea producto de agentes físicos, químicos y/o microbianos.

Aunque sus orígenes se remontan a la década de 1960, cuando comenzó a ser utilizado por la NASA para garantizar la inocuidad alimentaria de las primeras misiones espaciales, su uso extensivo sólo se oficializó a partir de 1993.

En esa fecha la comisión internacional del Codex Alimentarius decidió implementarlo como estándar internacional, luego de la llamada “crisis de las vacas locas”.

Sin embargo, transcurrió otra década más antes de que su obligatoriedad se oficializara a niveles gubernamentales. Dicho estatus se alcanzó a partir de la entrada en vigencia del Reglamento 852/2004 de la Unión Europea.

Sólo desde ese momento la aplicación del sistema APPCC comenzó a exigirse a todas las empresas pertenecientes al sector alimentario, incluyendo industria, hotelería, restaurantes, logística, bodegaje y retail, entre otros.

Gracias a este paso, se han reducido significativamente las probabilidades de que la población sufra intoxicaciones o enfermedades de transmisión alimentaria (ETA) como Listeriosis, Salmonelosis, Cólera y otras similares.

La calidad de los análisis APPC se ha multiplicado exponencialmente, gracias al uso de tecnología digital, como aplicaciones para dispositivos móviles, análisis de datos e inteligencia artificial, entre otros. Foto: FreePik.

HIGIENE: PASO PREVIO FUNDAMENTAL

Para aplicar de manera certera y eficaz un sistema de autocontrol APPCC, hay que respetar siete principios básicos de higiene.

Estos son los siguientes:

1. Control de aguas

Se debe detallar el control de calidad de las aguas empleadas en todo el proceso productivo, no sólo como ingrediente para elaborar alimentos, sino también como elemento de limpieza.

Si se trata de aguas proporcionadas por empresas de abastecimiento, deben adjuntarse las respectivas facturas.

A la vez, en caso de autoabastecimiento, se debe describir el funcionamiento de toda la instalación y los sistemas de potabilización utilizados.

Se debe detallar también, por medio de planos, el esquema de la red interna de abastecimiento y saneamiento, indicando el tipo de materiales utilizados.

Además, debe indicarse, en un documento aparte, las recomendaciones básicas de higiene adoptadas.

2. Limpieza de instalaciones

Se debe describir el procedimiento mediante el cual se realizan las tareas de limpieza de la infraestructura y equipamiento, incluyendo aspectos tales como:

● Personal asignado.
● Formas de trabajo.
● Productos de limpieza.
● Metodología utilizada, entre otros.

Es importante que, mediante un registro semanal, se anoten los trabajos realizados en cada una de las superficies o equipos que requieren ser limpiados (como suelos, cintas de empaque, utensilios de aseo, vajilla, hornos, etc).

También es vital que se utilicen agentes detergentes y desinfectantes, puesto que sus funciones son complementarias.

3. Mantenimiento de instalaciones

En esta parte del sistema APPCC se describen las tareas de mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, que deben hacerse en todas las instalaciones y equipos utilizados en los distintos locales o sedes de la empresa.

Se debe garantizar su perfecto funcionamiento (especialmente de equipos de frío, termómetros o lavavajillas), así como su integridad (suelos, puertas, ventanas, etc).

4. Plan de desinfección, desinsectación y desratización

Las empresas que implanten un plan de autocontrol o APPCC deben contratar a un proveedor especializado y acreditado en control de plagas.

Luego del tratamiento, este debe proporcionar el informe de diagnóstico inicial, plano de cebos, fichas de seguridad de los productos empleados, certificado de tratamiento, autorización de la empresa mandante y credenciales del personal a cargo de la aplicación.

A su vez, la propia empresa o establecimiento contratante deberá implicarse en este plan, revisando el estado de las trampas, comprobando los fallos estructurales que sean fuente de entrada de plagas, y avisando oportunamente la eventual aparición de nuevos focos de infección por este concepto.

5. Plan de formación

Se debe describir la formación con que cuentan los trabajadores, así como las intenciones de la dirección ejecutiva de la empresa, respecto de perfeccionar las competencias de sus equipos en esta materia.

6. Plan de Buenas Prácticas de Higiene

Es imprescindible describir todos los procedimientos de trabajo que deben respetarse para evitar contaminación de los alimentos.

Por ejemplo, se deben especificar las normas básicas de higiene (como vestimenta, hábitos de aseo o limpieza personal), así como regular el uso de determinados ingredientes (azúcares, gluten o carnes frescas).

También es vital:

● Evitar el riesgo de contaminación cruzada.
● Mantener temperaturas adecuadas de preservación, refrigeración o congelación durante todo el proceso (según corresponda).
● Usar instalaciones permanentemente sanitizadas.

Este punto del plan debe ser puesto en conocimiento de todos los trabajadores de la empresa, en forma oportuna y permanente.

7. Trazabilidad

El control de la cadena alimentaria es clave en cualquier plan APPCC. Por ende, este proceso de monitoreo debe aplicarse en forma permanente, constante y profunda, a lo largo de toda la cadena productiva.

Hay que incluir todas las fuentes de abastecimiento o proveedores primarios como, por ejemplo, agricultores y ganaderos, entre otros.

Se trata de un punto esencialmente crítico, que debe controlarse siempre mediante los respectivos documentos tributarios o manifiestos de carga.

Estos deben dejar claramente especificados la razón social del proveedor, rol tributario, número de registro sanitario, fechas de entrega, tipos de productos suministrados y cantidades exactas.

Las inspecciones en terreno son fundamentales para garantizar que las líneas de producción no han sido contaminadas por patógenos. Foto: FreePik.

PELIGROS ASOCIADOS

Una vez descritos los prerrequisitos de un plan APPCC, es necesario valorar y enumerar también los posibles peligros que puedan darse en cada una de sus fases de aplicación.

La naturaleza e impacto de estos peligros, dependerán de la actividad específica de cada empresa (industrial, turística, comercial o gastronómica, por ejemplo).

Cada uno de los peligros identificados en estas fases, debe ser evaluado en función de su probabilidad de ocurrencia, así como de la incidencia que tendría en la salud de los consumidores.

Una vez hecha esa selección de peligros, se deben establecer los respectivos límites críticos para cada uno de ellos, así como las respectivas medidas preventivas y correctivas para su control.

Este punto es muy importante, porque los servicios de Inspección Sanitaria, como las Subsecretarías de Salud, por ejemplo, basan precisamente sus fiscalizaciones, periódicas o sorpresivas, en los planes APPCC.

En estos procedimientos no sólo se solicita la existencia de dicho plan, sino también su seguimiento diario a través de los registros de las distintas variables involucradas, tales como temperatura ambiente, estado de los equipos de frío, actividades de limpieza, higiene del personal y mantenimiento de la cadena de frío, entre otras.

Del mismo modo, todo APPCC debe ser elaborado por un técnico competente, con experiencia en la identificación de puntos críticos y, preferentemente, con estudios superiores completos en ingeniería de alimentos, veterinaria, química-farmacia o ingeniería agrónoma.

MODO DE APLICACIÓN

Para aplicar correctamente un buen APPCC las empresas deben conocer y seguir 12 pasos específicos, que se ciñen directamente a los siete principios explicados anteriormente.

Estos pasos son los siguientes:

1. Formación del equipo de trabajo de APPCC.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del alcance del sistema.
4. Elaboración del diagrama de flujo.
5. Verificación en terreno del diagrama de flujo.
6. Enumeración de los posibles peligros, análisis de peligros y determinación de medidas de control.
7. Determinación de los puntos de control crítico (PCC).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
9. Implementación de un sistema de vigilancia para cada PCC.
10. Diseño y uso de medidas correctivas.
11. Aplicación de procedimientos de verificación.
12. Establecimiento de un sistema documental.

La digitalización hoy es indispensable para optimizar las técnicas APPCC, especialmente para aplicar listas de verificación sobre condiciones de higiene y seguridad en terreno. Foto: FreePik.

DIGITALIZACIÓN

El valor intrínseco de los sistemas APPCC adquiere un impacto mucho más significativo para la industria alimentaria, si se opta por utilizar herramientas digitales que optimicen su aplicación.

Esto se debe a que los mecanismos de inspección tradicionales, aplicados con formularios manuales o planillas tipo Excel, son menos eficientes en términos de tiempo, requieren de mayor gasto de horas/hombre, y son más propensos a errores humanos.

Una solución digital, en cambio, brinda mayor inmediatez de respuesta ante escenarios críticos, mejora la capacidad de toma de decisiones, agiliza los tiempos de trabajo de los equipos técnicos, y permite interacción en línea entre las diversas sucursales de una misma empresa, por ejemplo.

Por ejemplo, en el caso de las auditorías, hoy existen aplicaciones que permiten gestionarlas a distancia, adjuntando archivos de imágenes y conectando a los participantes mediante un sistema de videoconferencia, sin necesidad de descarga.

Digitalizar los sistemas APPCC permite, además, levantar alertas en tiempo real ante la identificación de nuevos riesgos.

Del mismo modo, es posible asociar una acción con el o los peligros identificados, de modo tal que se pueda aplicar automáticamente el Plan de Acción de la empresa.

También otorga mayores facilidades para el despliegue de los equipos en terreno, dado que las nuevas herramientas digitales se pueden usar desde cualquier dispositivo móvil, smartphone/tableta o computador.

Ello permite que los operadores informen rápidamente sobre las no conformidades encontradas en terreno, mediante un formulario digitalizado al cual se le pueden adjuntar fotografías.

Todas estas ventajas se resumen en la alta conveniencia de actualizar y modernizar los planes APPCC tan pronto como sea necesario, dado que la tecnología digital y las herramientas dedicadas son, como nunca antes, un apoyo especialmente valioso para el éxito de este proceso.