 El auge sostenido de la transformación digital ha permitido que la industria incorpore soluciones tecnológicas de última generación, capaces de incrementar exponencialmente la eficiencia, seguridad e inocuidad de las distintas etapas que conforman la cadena de producción, procesamiento y distribución de alimentos y bebidas.  medida que los mercados internacionales evolucionan hacia un escenario de mayor competitividad, la industria de alimentos y bebidas enfrenta la exigencia cada vez más acentuada de transformar, adaptar y modernizar sus sistemas de producción y distribución. Esto implica, necesariamente, adoptar nuevas prácticas y herramientas que permitan optimizar el funcionamiento de cada uno de los delicados procesos que aseguran la entrega de alimentos frescos y saludables a la población. En especial de las delicadas cadenas logísticas en frío, que son vitales para cumplir este objetivo de forma segura. Para tales efectos, la tecnología ha avanzado auténticos dado saltos cuánticos que se traducen en soluciones cada vez más innovadoras y eficientes, que en conjunto permiten una mejor gestión y administración de este crucial sistema. Al respecto, Domingo Arteaga, gerente general de Refrigeración Río Sur, comenta que uno de los avances tecnológicos recientes más destacados es el uso de telemetría y su integración con controladores más inteligentes en las cadenas de frío, “ya que abren la puerta a operaciones más eficientes”. “Los principales fabricantes de controladores -agrega-, ya están desarrollando sistemas con mayores capacidades; y la integración con los distintos proveedores será clave para poder dar un servicio holístico a nivel nacional, así como para escalar a otros mercados internacionales”.  El gerente general de Río Sur también destaca que sería interesante “ver desarrollos más comerciales por parte de la Refrigeración Magnética, u otros medios no convencionales que traigan nuevos actores, y generen más competencia a nivel de los grandes conglomerados mundiales de la industria tradicional”. Arteaga enfatiza, asimismo, que “las nuevas instalaciones que nacen diseñadas con equipos de comunicación y gestión de datos operativos ya integrados, serán claves para lograr un Costo Total de Propiedad lo más bajo posible considerando todo el ciclo de vida de la inversión, más que solo enfocarse en bajar un CAPEX a un costo operativo indeterminado”. Punto de vista que comparte Orazio Nardone, gerente de operaciones de ICB Food Service, quien también destaca, entre otras innovaciones, “el uso creciente de nuevas soluciones tecnológicas tales como dispositivos de Internet de las Cosas, IoT, que pueden proporcionar información en tiempo real sobre las condiciones de temperatura, humedad y otras variables relevantes; de equipos de lectura en destino, también conocidos como loggers, que permiten llevar un completo registro de temperatura y humedad de forma digital en el transporte o almacenaje de alimentos; y de sistemas de control y localización mediante sensores de posicionamiento y temperatura”. Estos últimos dispositivos, en conjunto con avanzadas soluciones de última generación, como la automatización de sistemas y el uso de tecnología blockchain para la transmisión de información, “nos permite tener mayor información en tiempo real para la toma de decisiones”, enfatiza Nardone, quien destaca que la nueva generación de equipos de refrigeración de ICB Food Service ya cuenta con estos avances.  Las redes de sensores digitales, monitoreadas por computadores portátiles, ayudan a mantener estables las temperaturas en líneas de producción, bodegas y vehículos. Foto: FreePik. EL FUTURO YA ESTÁ PRESENTE Además de los avances mencionados anteriormente, la moderna industria de alimentos y bebidas ha logrado aplicar a los sistemas de logística en frío una amplia gama de soluciones digitales que prometen optimizar significativamente tanto la vida útil de los productos, como su inocuidad, perfeccionando simultáneamente el uso de los recursos energéticos y minimizando la huella de carbono de las empresas. Estas innovaciones, impulsadas por la tecnología y la necesidad de mejorar la cadena de frío, están transformando la forma en que los alimentos viajan desde el productor hasta el consumidor. De hecho, los expertos internacionales coinciden en que a medida que la tecnología continúe avanzando, se pueden esperar mejoras aún más sostenidas, que garantizarán alimentos más seguros, saludables, inocuos y sustentables. Algunos de los avances que hoy ya se aplican, más allá de la optimización termodinámica de los sistemas de frío físicos y móviles, son los siguientes: Inteligencia artificial y machine learning: Estas tecnologías hoy se utilizan para analizar grandes volúmenes de datos relacionados con la operación de las cadenas logísticas en frío. Mediante estos análisis, es posible identificar patrones, predecir posibles fallos y optimizar diversas operaciones. Por ejemplo, los algoritmos de machine learning permiten predecir cuándo un equipo está a punto de fallar, lo que contribuye a mejorar los procedimientos de mantenimientos preventivo (o predictivo) y evitar interrupciones en la cadena que puedan alterar el traslado de los alimentos o perjudicar la competitividad de la empresa. Embalajes inteligentes: La producción de embalajes ha evolucionado sustancialmente durante los últimos años, como respuesta a la urgente necesidad de conservar las propiedades organolépticas y sanitarias de los alimentos durante más tiempo. De este modo, hoy existen soluciones cada vez más innovadoras, como envoltorios con materiales aislantes, geles refrigerantes y embalajes que cambian de color cuando se excede la temperatura de conservación o transporte. Estas innovaciones no solo aseguran la integridad del producto, sino que también ayudan a reducir los costos de todo el proceso, al minimizar el riesgo de pérdidas durante el acopio y transporte de alimentos o bebidas perecibles. Softwares especializados: El uso de softwares especializados en gestión logística en frío, combinados con sistemas GPS, permiten optimizar el transporte de alimentos, desde los centros de procesamiento hasta los puntos de venta o distribución a público. Esto permite, por ejemplo, evitar áreas con condiciones climáticas adversas, esquivar las zonas alteradas por picos de tránsito, trazar las mejores rutas disponibles y gestionar de mejor forma las entregas durante la “última milla”, por ejemplo. Una ruta optimizada no sólo ahorra tiempo, sino que también garantiza que los alimentos lleguen a su destino en el mejor estado posible. Blockchain (cadena de bloques): Esta tecnología de intercambio de información tiene aplicaciones muy útiles para la cadena de suministro en frío. Un blockchain es una red P2P (peer to peer o “de igual a igual”) que permite configurar un sistema descentralizado, resistente a ciberataques y capaz de registrar cualquier movimiento que se produzca durante un período determinado. Todos los datos que circulan a través de este sistema se almacenan de forma permanente y no se pueden borrar ni modificar. Por ello, blockchain permite a los operadores logísticos almacenar y monitorizar de forma segura toda la información relacionada con los envíos de alimentos y bebidas perecibles. Cada operación deja un rastro permanente, lo que facilita la transparencia y trazabilidad del proceso y además proporciona seguridad, pues permite hacer un rastreo detallado e integral y, por tanto, establecer responsabilidades entre todos los actores que han intervenido en la cadena de suministro.  Blockchain también contribuye a mejorar la eficiencia y a reducir costos, lo que agiliza la preparación y entrega de alimentos, así como el movimiento de materias primas durante todo el trayecto a lo largo de la cadena de suministro en frío. Esto ayuda a realizar seguimientos en tiempo real y, por tanto, facilita la realización de todos los trámites asociados (como administrativos, fiscales o de seguridad). Además, todos los agentes implicados se benefician de un flujo ágil de datos, lo cual reducen retrasos e incidencias relacionadas con eventuales errores humanos. Esto se traduce en las siguientes ventajas para las empresas: ● Completa integridad de los datos. ● Máxima seguridad en las operaciones, incluidas las transacciones económicas. ● Reducción de intermediarios, agilización de operaciones y minimización de errores. ● Preparar, compartir y verificar en tiempo real contratos entre operadores, lo que aporta eficiencia a los trámites de importación y exportación de alimentos. ● Agilización de procesos de reclamación por parte de proveedores y clientes finales. Automatización y robótica: La automatización de procesos reduce errores humanos y optimiza la gestión del inventario. De este modo, el uso de robots y sistemas automatizados de picking y almacenamiento, como los ya implementados en sus centros de distribución por las grandes cadenas de retail en Europa y Estados Unidos, aumentan la eficiencia y precisión de la cadena logística en frío. Big Data: La recopilación y análisis de grandes volúmenes de datos, mediante programas o listas de verificación digitales directamente aplicados mediante dispositivos móviles (teléfonos inteligentes, tabletas o computadores personales), permite predecir la demanda de uno o más productos en los distintos mercados objetivos. Esto ayuda a optimizar los períodos de almacenamiento y prevenir pérdidas por desperdicio de alimentos. La adopción de todas estas tecnologías (así como de otras que pronto puedan desarrollarse gracias a los avances en digitalización), por parte de las empresas del sector, será un factor determinante para mejorar la calidad e inocuidad de los productos perecederos, reducir las mermas y aumentar la rentabilidad. Todo ello se traduce en importantes ventajas tanto para las empresas, como para los consumidores. GALERÍA
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 Contar con distintas metodologías de análisis y testeo es imprescindible para implementar una gestión de calidad y mejora continua, que asegure altos niveles de eficiencia y seguridad en la producción de alimentos y bebidas.  xpandir la producción segura de alimentos es un desafío cada vez más acuciante y complejo para las empresas, debido a que la población mundial crece y envejece a ritmo sostenido, lo cual implica cada vez mayor necesidad de avanzar hacia una nutrición verdaderamente saludable. Por fortuna, en esta carrera por alcanzar la mejora continua, el reciente avance científico se ha traducido en el desarrollo de nuevas herramientas que permiten optimizar las estrategias de inocuidad y seguridad alimentaria. Sin embargo, para alcanzar este objetivo se requiere trabajar simultáneamente con múltiples variables relacionadas con los distintos factores de riesgo que pueden dañar la producción de alimentos, lo cuales van desde alteraciones en las propiedades organolépticas de los alimentos, hasta posibles brotes de Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETA). Esto implica que las empresas deben redoblar sus esfuerzos en los siguientes ejes claves:
En consecuencia, para implementar una gestión de calidad que asegure altos niveles de inocuidad y seguridad, se debe contar con metodologías de análisis y testeo directamente relacionadas con cualquiera de los factores de riesgo mencionados. De este modo se podrá identificarlos, cuantificarlos de manera eficiente y prevenir en forma ágil y oportuna todos sus potenciales efectos dañinos entre los consumidores. Para alcanzar dichos objetivos, la industria alimentaria hoy puede acceder a distintas tecnologías, equipos e instrumentos de análisis, que ayudan a detectar los riesgos y peligros, así como a trazar efectivas estrategias de prevención y mitigación, acordes con las distintas normativas internacionales, así como con las necesidades y requerimientos de los consumidores.  Los análisis de laboratorio permiten identificar y cuantificar los diferentes riesgos de contaminación en los alimentos. Foto: FreePik.  AVANCES MÁS RECIENTES Si bien la necesidad de optimizar la inocuidad de los alimentos y la trazabilidad de los procesos productivos es transversal para toda la industria, cada segmento en particular utiliza las técnicas y metodologías más acordes con su negocio y nivel de riesgo específico. Esto implica que los laboratorios de análisis de alimentos tienen mayor o menor complejidad, y utilizan distintas metodologías o técnicas, de acuerdo con lo que necesitan evaluar y determinar. Así, por ejemplo, hoy la industria dispone de laboratorios y equipos que permiten realizar: ● Análisis de contaminantes, para detectar la presencia de plaguicidas, drogas veterinarias, dioxinas y bifenilos policlorados (PCB), entre otras sustancias peligrosas. ● Análisis físico-químicos, para determinar las características fisicoquímicas y nutricionales que puedan incidir, afectar o favorecer la calidad del alimento. ● Análisis de alérgenos, para detectar e informar adecuadamente la presencia de sustancias alérgenas a los consumidores. ● Análisis microbiológicos, para detectar la presencia de patógenos que puedan deteriorar el alimento o causar un brote de ETA, tanto en las instalaciones de la empresa, como en ingredientes, envases, vectores humanos y animales, entre otras posibles fuentes. Según explica Angélica Araneda Juranovic, asesora en biología molecular de YGEIA SANUS SPA (empresa especializada en reactivos para análisis químico y microbiológico de alimentos), cada laboratorio puede utilizar la técnica o instrumental más acorde a sus necesidades o las de sus clientes. “Por ejemplo -destaca-, la presencia de bacterias patógenas como Escherichia coli o Listeria, entre otras, se puede determinar e identificar con placas de cultivo diferenciales, una metodología muy simple y al alcance de casi todos los laboratorios, pero también con PCR a tiempo real, que es una técnica de biología molecular mucho más compleja y que necesita de infraestructura mayor”. Del mismo modo, las técnicas que utilice un laboratorio también dependerán del tipo de industria a la cual atienden y sus necesidades. “Por ejemplo, es muy distinto lo que necesita la industria vitivinícola, de lo que requieren los fabricantes de cereales o piensos, entre otras diversas posibilidades”, enfatiza Araneda. Desde su punto de vista, las áreas de investigación en laboratorio de mayor desarrollo, tanto en Chile como en el resto del mundo, son la de alérgenos y micotoxinas, lo cual se desprende directamente del impacto que ambas tienen para el diseño de adecuadas estrategias de prevención de riesgos y brotes. “Por una parte, las alergias e intolerancias alimentarias -enfatiza Araneda-, están muy extendidas y en aumento en todo el mundo, por lo que es necesario prevenir sus efectos nocivos en la población. A su vez, el (ámbito) de las micotoxinas también es muy importante, porque pueden estar presentes en los cereales más utilizados como ingredientes, incluyendo trigo y maíz, pero también en piensos y productos contaminados de origen animal, como la leche. Los efectos de estas micotoxinas son muy nocivos para la salud humana y además acumulativos, ya que no son metabolizadas ni eliminadas”. Para hacer frente a estas amenazas, hoy los laboratorios más desarrollados y con mayor tecnología e infraestructura, cuentan con metodologías avanzadas de biología molecular, como el examen PCR a tiempo real, “que pesquisa el ADN de cualquier organismo, desde bacterias y virus, hasta plantas y animales”, indica la asesora experta de YGEIA. La profesional agrega que el desarrollo tecnológico actual, así como las exigencias del mercado, se traducen en la utilización paralela de otras metodologías avanzadas, tales como: Cromatografía Líquida de Alta Eficiencia (HPLC): que permite separar mezclas complejas de sustancias de procedencia diversa, con el propósito de identificarlas, cuantificarlas y purificarlas. Cromatografía líquida de Alta Resolución Acoplada a Espectrometría de Masas (LC-MS): que combina el poder de separación del HPLC con la selectividad, sensibilidad y precisión en la determinación de la espectrometría, lo cual proporciona información cualitativa y cuantitativa muy detallada. “Ambas metodologías son muy valiosas para la determinación y cuantificación de micotoxinas que puedan estar presentes en los alimentos”, destaca Angélica Araneda. En este punto, la profesional destaca la experticia de YGEIA en la búsqueda de innovaciones que puedan estar al alcance de todos los laboratorios y empresas de Chile que necesitan ensayos y equipos para implementar distintas metodologías que permitan la determinación, identificación y/o cuantificación de microorganismos patógenos, antibióticos, hormonas, pesticidas, alérgenos, micotoxinas y diferenciación de especies animales. “Nuestro principal foco es asesorar a las empresas a identificar sus necesidades, para poder ayudarles a encontrar la mejor solución y, de este modo, asegurar la distribución de productos alimenticios inocuos para la población”.  La industria alimentaria puede acceder a distintas tecnologías, equipos e instrumentos, que ayudan a detectar riesgos y peligros, así como a trazar efectivas estrategias de prevención y mitigación. Foto: FreePik. AVANCES EFICIENTES Y EQUILIBRADOS A medida que las necesidades de la población se han cada vez más estrictas en términos de inocuidad y seguridad, los laboratorios necesitan optimizar la capacidad de respuesta de sus pruebas. Por ende, la tecnología deber obtener resultados más precisos, en menos tiempo. Y si bien esto implica un necesario aumento de los costos operativos en el corto plazo, “a medida que estas innovaciones se vayan masificando, su costo será más asequible a la mayor parte de laboratorios”, indica Angélica Araneda. En este punto en particular, la especialista cita como ejemplo representativo las herramientas de biología molecular que hoy están más al alcance de muchos laboratorios, como el PCR a tiempo real, “que es una tecnología muy potente y versátil ya que nos permite identificar organismos a través de su ADN. Con él podemos identificar, por ejemplo, bacterias y virus patógenos desde E. Coli, Streptococcus y Listeria, hasta Hepatitis A, Norovirus y también levaduras capaces de deteriorar el vino”, explica. Araneda también detalla que la misma herramienta permite detectar alérgenos en alimentos de alto consumo, como pescados, moluscos, distintos tipos de nueces, sésamo, apio, mostaza y lúpulo, entre otros. “Pero al mismo tiempo nos permite identificar y diferenciar distintas especies animales como pavo, pollo, cerdo, vacuno, caballo y muchas otras. Esto ayuda a detectar los posibles casos de fraude animal en alimentos muy procesados”. “Asimismo -agrega la asesora de YGEIA-, el PCR a tiempo real nos ayuda a identificar organismos genéticamente modificados o GMO (por su sigla en inglés), lo cual es imposible de lograr con otra metodología. Y si bien puede parecer una tecnología compleja, está al alcance de la mano de cualquier laboratorio de mediana complejidad a través de equipos y kits de reactivos que son muy fáciles de utilizar”. Sin embargo, el desarrollo tecnológico por sí solo no es suficiente para optimizar el trabajo de los laboratorios de análisis. También es muy importante impulsar el desarrollo científico y tecnológico local, proceso donde “la academia, el Estado y las empresas deben unir esfuerzos para generar los equipos y reactivos que serán el Gold estándar de las próximas décadas”, concluye Angélica Araneda. GALERÍA
OTROS REPORTAJES
 Poco a poco esta revolucionaria tecnología se ha posicionado como una eficaz herramienta para elaborar productos plant-based alternativos a la carne y al pescado, mediante sistemas que replican formas, texturas y sabores, y al mismo tiempo realzan el contenido nutritivo de los alimentos.  a alimentación del futuro enfrenta desafíos cada vez más complejos para atender las necesidades de una población que crece exponencialmente, pero que al mismo tiempo envejece y, por ende, requiere nutrientes naturales, saludables y cada vez más específicos. Todo ello en un escenario marcado, además, por el cambio climático, los fenómenos meteorológicos extremos, el agotamiento de los suelos de cultivo, la escasez de recursos y la contaminación. Ante este desafiante panorama, la ciencia y la tecnología han impulsado una serie de nuevos desarrollos orientados a producir alimentos cada vez más inocuos y seguros, capaces de brindar nutrición adecuada a toda la población, dentro de un marco de producción eficiente y sostenible. Uno de los desarrollos más revolucionarios de los últimos años es la “manufactura aditiva de alimentos”, conocida comúnmente como “impresión 3D”. Esta tecnología nació a fines de la década de 1990, pero solo a comienzos del presente siglo fue utilizada por la NASA para desarrollar nuevos alimentos para astronautas. Este primer impulso permitió que poco a poco fuera perfeccionándose, abriendo nuevas oportunidades para su extensión a otras aplicaciones, como la medicina, donde se experimentó para crear comidas personalizadas para pacientes con problemas para tragar o digerir. Ello derivó, posteriormente, en su extensión hacia el mercado culinario, en la medida que sus desarrolladores descubrieron que podían “imprimir” alimentos personalizados y capaces de atender los requerimientos de públicos específicos. Esta evolución tecnológica se ha traducido en el surgimiento de numerosas iniciativas públicas y privadas, que hoy ya están en condiciones de ofrecer al mercado, diversas preparaciones “impresas” de alto valor nutritivo, fundamentalmente a base de ingredientes plant-based capaces de replicar alimentos de origen animal con alto nivel de eficiencia.  La impresión 3D brinda la oportunidad de crear alimentos plant-based, que replican casi a la perfección las características organolépticas de la carne. ¿CÓMO SE “IMPRIME” UN ALIMENTO? Al igual que otros productos fabricados mediante tecnología 3D, los alimentos se generan a partir de la combinación de diversas materias primas de textura semi viscosa. Por lo general, pastas comestibles, como chocolates, purés de frutas o verduras, salsas y masas, entre otras, que actúan como la "tinta" de la impresora. El primer paso consiste en crear, en un computador, el diseño o modelo del alimento que se va a imprimir. Luego, este diseño se carga en la impresora 3D, tal como se hace con cualquier documento o fotografía digitalizada. A continuación los materiales o ingredientes escogidos se “imprimen”, es decir, se les da la forma prevista a través de una boquilla que los expulsa a una presión determinada. Esto permite ir creando, capa por capa, la forma o diseño que tendrá el alimento deseado. Los principales tipos de tecnología de impresión utilizados por la industria alimentaria son los siguientes: Extrusión Es similar al modelado de disposición fundida (FDM) que se utiliza para polímeros. Consiste en empujar un material viscoso a través de una boquilla, para así construir gradualmente un forma 3D, capa sobre capa. Esto puede hacerse en caliente, para fundir el material (como el chocolate), o bien en frío (como las masas). Esta última técnica es utilizada por las compañías Barilla y BluRhapsody, que crean pastas moldeadas a partir de masa impresa en 3D, que luego puede hervirse y comerse. Jetting La “inyección de aglutinante” es un proceso relativamente nuevo. Consiste en depositar meticulosamente un aglutinante líquido sobre un sustrato en polvo, para luego endurecerlo selectivamente capa por capa. Se utiliza para crear alimentos a partir de polvo, en especial azúcar. Tal es el caso de la empresa The Sugar Lab, cuya impresora 3D Currant, utiliza una tinta aglutinante a base de agua mezclada con azúcar en polvo y otros alimentos deshidratados, para imprimir terrones de azúcar coloreados, cubitos de caldo, mezclas de bebidas y otros productos. Sinterización La “Sinterización selectiva por láser” (SLS) fusiona selectivamente partículas en polvo, capa por capa, mediante calor. Es un proceso complejo, pues requiere de extrema calibración para no dañar las propiedades nutritivas y organolépticas de los alimentos. De hecho, algunos estudios enfatizan que el uso de láseres puede dañar el contenido de proteínas y minerales, por lo que se recomienda reemplazar dicha tecnología por aire caliente, en caso de que se requiera fundir y unir selectivamente el polvo comestible. La empresa CandyFab utilizó esta tecnología para crear geometrías caramelizadas complejas, a base de azúcar en polvo. Los primeros desarrollos de alimentos 3D correspondieron a postres hechos a partir de masas y chocolates. Sin embargo, el avance tecnológico ya ha permitido incorporar otras materias primas, como pastas, purés de papas, glaseados, tortas e, incluso, carnes (originales y sucedáneas). De hecho, el perfeccionamiento de la tecnología, especialmente en el caso de la extrusión, hoy también permite imprimir verduras 3D. Aunque su alto contenido de agua, exige combinar la materia prima (vitaminas, minerales, fibra y proteínas) con aglutinantes comestibles, por lo que se trata de una opción más costosa, y que aún no tiene posibilidades de comercializarse en forma masiva.  Científicos de la Universidad Ewha Womans en Corea del Sur, utilizaron una impresora 3D para elaborar este cheseecake a base de queso crema, aceite de coco y agar-agar. PRINCIPALES VENTAJAS La impresión 3D brinda diversas ventajas a la industria alimentaria en general, como por ejemplo, simplificar las cadenas de suministro, extender la vida útil de los productos, ampliar el uso de nuevos ingredientes (como las materias primas plant-based), y segmentar la producción. Esta última ventaja es una de las más significativas, porque expande la posibilidad de imprimir materiales con contenido nutricional específicamente diseñado para los requerimientos de grupos etarios particulares, como atletas, mujeres embarazadas, niños y adultos mayores. Incluso, permite en teoría, comercializar alimentos “impresos” exclusivamente para enfermos, como pacientes hipertensos, diabéticos e inmunodeprimidos, entre otros. Posibilidades que teóricamente permitirían, por ejemplo, “imprimir” snacks saludables para niños, con formas divertidas y elaborados a base de harina integral, frutos secos y proteína de pollo; tortas con bajo índice glicémico para diabéticos; y bocados altos en proteínas, fáciles de mascar y digerir para un adulto mayor. La personalización también permitiría producir alimentos con ingredientes funcionales que ayuden a prevenir enfermedades o a reducir su incidencia en grupos específicos de la población, o bien, introducir nuevas fuentes de proteínas, como harinas de insectos o extractos de algas, por ejemplo, que ayudarían a potenciar la calidad nutricional de los alimentos y a reducir el consumo de carnes rojas, contribuyendo con ello al equilibrio medioambiental. Otra ventaja importante consiste en reducir el desperdicio alimentario, pues gran cantidad de restos orgánicos que hoy simplemente se desechan, como recortes de carne, pulpas y cáscaras de frutas, podrían reutilizarse para imprimir nuevos alimentos. Todo ello tendría un significativo impacto, tanto en revalorización de residuos como en reducción de la huella de carbono de hogares e industrias. La impresión 3D de alimentos también permite controlar la cantidad exacta de contenido nutricional. Esto ayudaría a que cada persona ingiera solo la porción justa de alimento que necesita a diario, lo que controlaría la proliferación de enfermedades no transmisibles, como obesidad e hipertensión, entre otras, especialmente en grupos de alto riesgo, como niños y adultos mayores. También facilitaría la producción de alimentos para poblaciones con problemas para deglutir o masticar, ayudaría a incrementar el consumo de frutas y vegetales en la población infantil y contribuiría al desarrollo de alimentos con menos contenido de nutrientes críticos, como azúcar, sodio y grasas saturadas, entre otros.  La impresión 3D también brinda la posibilidad de producir mariscos y pescados, a partir de células madre, reduciendo el impacto sobre los ecosistemas marinos. OBSTÁCULOS Y DESAFÍOS A pesar de estas numerosas ventajas, la impresión 3D aún no se ha masificado, debido a las dificultades que implica el desarrollo de hardware y software específicamente destinados a este mercado, lo cual implica nuevas inversiones y mayores costos. Otro obstáculo importante, recientemente abordado por un equipo de científicos de la Universidad de Ottawa, Canadá, liderado por el investigador Ezgi Pulatsu, radica en que la materia prima debe ser blanda, por lo que las estructuras creadas no siempre reflejan la idea original. Esto implica que cualquier cambio en los patrones de impresión, como la velocidad de impresión o la dosis de los ingredientes, pueden modifican la matriz y las microestructuras del alimento, lo cual afectaría su textura y hasta su sabor final. Sin embargo, los investigadores canadienses confían en que estos inconvenientes pueden superarse a corto plazo, a medida que se perfeccionen los equipos así como las respectivas técnicas de impresión, y se desarrollen nuevas materias primas capaces de operar como “tinta”. DESARROLLOS RECIENTES Estas dificultades, sin embargo, no han impedido que la impresión 3D poco a poco se expanda en diversos mercados internacionales, abriendo nuevas oportunidades de negocio que resultarán cada vez más atractivas, a medida que se perfeccione la tecnología y se incremente la demanda. De hecho, se proyecta que la impresión 3D de alimentos alcanzará tasas de crecimiento anual de 22%, debido a los beneficios potenciales y a la experiencia obtenida a partir de décadas de investigación e innovaciones. Ello permite estimar que en 2025 este mercado alcanzará un valor cercano a USD 1.200 millones. Uno de los desarrollos comerciales más avanzados, corresponde a la startup austríaca Revo Foods, que en septiembre de 2023 introdujo al mercado europeo su “Filete de salmón Vegano” (The FILET), impreso en 3D a base de mico proteínas (proteínas de hongos), mediante tecnología de extrusión. El ingrediente de mico proteína es resultado de un desarrollo conjunto entre Revo Foods y la startup sueca Mycorena, que utiliza la proteína de base “Promyc”, diseñada específicamente para impresión en 3D. La importancia estratégica de este proyecto es tan significativa para la Unión Europea (por su contribución a la nutrición y sustentabilidad), que recibió un aporte 1,5 millones de euros para su producción y lanzamiento al mercado. Otro desarrollo destacado corresponde a la firma israelí Steakholder Foods, que a comienzos de abril presentó en el mercado estadounidense dos mezclas de extractos secos para impresión 3D de productos alternativos de pescado y carne. Según explican los ejecutivos de la empresa, en el corto plazo se sumará a su portafolio una amplia gama de nuevas mezclas vegetales diseñadas para producir alimentos alternativos en 3D, denominadas SHMeat Beef Asado, SHMeat Beef Tenderloin, SHMeat Beef Flank, SHMeat Chicken Fillet y SHFish Salmon. Durante el lanzamiento, Arik Kaufman, director general de Steakholder Foods, destacó que esta presentación marca el umbral de una nueva era para la tecnología alimentaria, “pues nuestras avanzadas tecnologías de impresión en 3D no son sólo testimonio de innovación, sino también un compromiso con la sostenibilidad y la salud, así como un paso importante hacia un futuro en el que los alimentos contribuyan a una sociedad más sana y a un mundo más sostenible”. Steakholder Foods utiliza dos tecnologías 3D propias: Drop Location in Space (Ubicación de gotas en el espacio), que se utiliza para producir sucedáneos de pescados y mariscos; y Fused Paste Layering Printed (Estampado en pasta fundida), que se usa para reproducir la textura fibrosa de la carne. Estas impresoras -que Steakholder Foods empezó a comercializar en 2023-, se diseñaron según las normas de seguridad alimentaria establecidas por el Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño Higiénico, y pueden utilizarse en cualquier instalación comercial o industrial (restaurantes, hoteles y empresas). Steakholder Foods también anunció que espera concretar nuevas alianzas con empresas del sector de “carnes y pescados alternativos”, así como con productores tradicionales “que busquen diversificar y ampliar sus carteras de productos”, para garantizar opciones alimentarias más éticas y sostenibles. GALERÍA
OTROS REPORTAJES
 En los últimos años la industria ha perfeccionado ambas propiedades mediante nuevas técnicas de poscosecha y aditivos naturales de última generación, entre otros avances biocientíficos, para así responder de mejor forma a los requerimientos de un consumidor cada vez más orientado a la búsqueda de productos con propiedades saludables, nutritivas y sostenibles.  l aroma y el sabor son propiedades esenciales para la industria de alimentos y bebidas, pues indican de manera precisa si es un producto es fresco, atractivo y/o apetitoso, atributos directamente relacionados con la capacidad de brindar placer y de captar las preferencias del consumidor. Los alimentos que se cosechan o recolectan directamente, como por ejemplo, frutas y verduras, adquieren sus aromas y sabores característicos a partir de la combinación de sus propias cadenas naturales de azúcares, ácidos y compuestos volátiles, lo cual facilita el trabajo del agricultor o productor, para apuntar a un público específico y comercializarlos de manera competitiva. Sin embargo, los alimentos y bebidas procesados deben recurrir a otras técnicas para potenciar estas características, lo que implica recurrir a ingredientes que puedan “replicar” o mejorar los aromas y sabores que podríamos encontrar en la naturaleza. EL NUEVO MARKETING SENSORIAL Si bien durante muchos años la solución más efectiva para alcanzar este objetivo, consistió en el uso de materias primas sintetizadas, los recientes avances de los procesos industriales y de la biotecnología, permiten recurrir a nuevos aditivos que pueden añadir, potenciar e, incluso, modificar aromas y sabores. Este esfuerzo creativo se debe a que las empresas alimentarias conocen muy bien la importancia trascendental del aroma y sabor para captar las preferencias de consumidores cuyas orientaciones valóricas y organolépticas son cada vez más cambiantes y dinámicas. Es así como los fabricantes han estudiado y aplicado desde hace bastante tiempo, nuevas estrategias de “marketing sensorial”, tanto desde el punto de vista analítico (incluyendo la composición química y la búsqueda de nuevas moléculas aromatizantes y saborizantes), como funcional (buscando generar nuevos efectos saludables en el consumidor). Esfuerzo que, gracias al reciente avance biotecnológico, permite intervenir, e incluso mejorar, las características naturales de los productos primarios, y desarrollar nuevas variedades de alimentos procesados más atractivos y apetitosos, pero que no afectan los principios valóricos de las nuevas generaciones. Al respecto, Bruno Defilippi, Ingeniero Agrónomo, PhD e investigador en Poscosecha del Instituto de Investigaciones Agropecuarias (INIA), comenta que los sabores y aromas “son claves para la industria alimentaria, tanto para la producción hortofrutícola en fresco, como para los alimentos procesados”. “El aroma, como atributo de calidad, ha ganado relevancia no sólo por su importancia como un componente más de aceptabilidad, sino que además por su efecto en la percepción de otras características como el dulzor y acidez”, indica.  Gran parte del nuevo marketing sensorial se basa en el desarrollo de aromatizantes y saborizantes que despierten el apetito del consumidor y a la vez sean saludables. Foto: FreePik.  OPTIMIZACIÓN LOGÍSTICA PARA ALIMENTOS FRESCOS Defilippi explica que en la industria de alimentos frescos, “esto implica poder destacar y mantener el aroma característico”, y que para ello es necesario “cosechar la fruta y hortaliza en su punto óptimo de madurez”, es decir, donde se pueda expresar el aroma preciso que exige el consumidor. “Luego, en la etapa de comercialización y venta, se deben evitar periodos extensos de almacenamiento, ya que existen cambios en el perfil de los compuestos volátiles críticos, lo que se traduce en una pérdida del aroma”, indica. El investigador de INIA comenta que esta pérdida de propiedades puede advertirse fácilmente en frutas que son almacenadas demasiado tiempo y que, a pesar de tener buena apariencia y textura (firmeza), muchas veces son insípidas, es decir, no tienen sabor y aroma. Otra forma de mantener el sabor y aroma original es exponiendo el producto a condiciones adecuadas de temperatura durante su transporte y almacenamiento, y evitando su contacto con otros productos que tengan olores que puedan “contaminar” su aroma característico. “Este último punto es evidente a nivel de refrigeradores, donde la fruta o alimento adquiere aromas provenientes de otros productos almacenados”, explica Defilippi. INNOVACIÓN NATURAL EN PRODUCTOS PROCESADOS En el ámbito de los alimentos procesados, en tanto, los esfuerzos se enfocan en la búsqueda de aromas y sabores que permitan seducir y conquistar al consumidor desde un punto de vista saludable y más funcional. Así lo manifiesta Cristina Vergara, ingeniera en Alimentos, Doctora en Nutrición y Alimentos, e investigadora del Instituto de Investigaciones Agropecuarias (INIA), quien enfatiza que la industria de productos frescos y procesados le ha dado cada vez más importancia tanto a los aditivos saborizantes como aromáticos. En su opinión, esto se traduce en el hecho de que, poco a poco, las empresas de alimentos han ido evolucionando hacia la priorización de aditivos de origen natural, ya sea para su mantención, o bien, para reforzar o reconstituir los componentes de sabor y aroma esperados por parte del consumidor. “Estos atributos son clave en la aceptabilidad y preferencia de los alimentos, y pueden ser decisivos para la compra o para la recomendación de productos o ingredientes”, enfatiza Vergara. Actualmente los aditivos saborizantes y aromáticos pueden ser de dos tipos, naturales y sintéticos. Los naturales se obtienen de animales o plantas mediante procesos físicos, microbiológicos o enzimáticos; mientras que los sintéticos se obtienen a partir de reacciones químicas de síntesis. Cuando dicha síntesis produce moléculas no identificadas en fuentes animales, vegetales o microbianas, los sabores y aromas se consideran “artificiales”. Si bien desde sus orígenes la industria alimentaria moderna ha recurrido mayoritariamente a saborizantes y aromatizantes sintéticos y/o artificiales, la reciente evolución de las tendencias de consumo se traduce en una valoración cada vez más sostenida de los sabores y aromas naturales. De hecho, según recientes estudios publicados en Europa, el mercado de alimentos saludables y naturales pronto superará los USD 900 mil millones, por lo que aromatizantes y saborizantes naturales serán cada vez más esenciales para consolidar el crecimiento de la industria alimentaria, a expensas de las alternativas sintéticas o artificiales. Para Bruno Defilippi esta tendencia a mantener sabores y aromas naturales, así como al uso de aditivos del mismo origen, “está completamente alineada con las tendencias alimentarias actuales”. Por ende, “el principal desafío que ha asumido la industria de alimentos está en línea con el reemplazo de aditivos sintéticos por naturales. Y esto, estrechamente unido a tendencias relacionadas con la salud del consumidor”, indica. “Desde un punto vista saludable, esto es una excelente noticia, ya que cada vez podemos encontrar en el mercado más alimentos que destacan el uso de saborizantes y aditivos aromáticos de origen natural, y los consumidores están conscientes de esta alternativa y la identifican con características saludables”, agrega el investigador.  El reciente avance biotecnológico permite intervenir, e incluso mejorar, las características naturales de los productos primarios, y desarrollar nuevos alimentos procesados más atractivos y apetitosos. Foto: FreePik.  ¿QUÉ SUCEDE EN CHILE? Chile no está exento a este cambio cultural. De hecho, los expertos estiman que la evolución será cada vez más profunda e intensa en nuestro país, gracias al aporte de nuevas tecnologías y emprendimientos de base científico tecnológica, específicamente orientados a dar respuesta a estas demandas del consumidor. En tal sentido, Cristina Vergara comenta que Chile destaca por contar con una industria de ingredientes y aditivos, innovadora y en línea con las tendencias actuales. “Las antiguas casas de sabores y aromas son hoy grandes referentes de portafolios de mezclas de sabores y aromas de origen natural, que se preparan y formulan para alimentos específicos”, precisa. Para la investigadora, esto permitirá que, “a corto y mediano plazo se podrá acceder a alimentos procesados 100% naturales que contengan aditivos (sabores y aromas) también naturales y que puedan ser obtenidos desde la industria nacional”. “Un claro ejemplo -agrega Vergara- es el uso y nuevo destino que la industria de los concentrados de fruta entrega a las aguas con sabor y aroma propio de las frutas concentradas, las cuales se han convertido en fuente de nuevas bebidas o jugos naturales, entre otros. Incluso, el uso de aceites esenciales con doble objetivo (aroma y propiedades conservantes del alimento)”. Vergara también pone énfasis en la creciente importancia que ha adquirido el uso de este tipo de aditivos en alimentos para animales domésticos, “pues el comprador también exige calidad y naturalidad para sus mascotas”. AVANCES FUTUROS De este modo, la creciente necesidad de impulsar la evolución de la industria alimentaria, hacia una nueva dimensión de especialización saludable, natural y sustentable, se traduce en nuevos y vertiginosos avances científicos y tecnológicos, que resultan especialmente significativos en el mercado de saborizantes y aromatizantes. Esto se traduce en interesantes ejemplos de cooperación entre empresas y entidades de investigación, con el objetivo de brindar respuestas cada vez más ágiles y certeras a esta necesidad que hoy plantean los consumidores. Al respecto, Cristina Vergara comenta que INIA se ha focalizado a lo largo del país en el desarrollo de nuevas materias primas que contienen metabolitos de interés para la industria de alimentos, incluyendo ingredientes que aportan sabor y aroma. Esto incluso ha permitido “la obtención de fórmulas que incluyan aditivos de doble objetivo, que aportan sabor, aroma y propiedades conservantes”, destaca la investigadora. “Chile posee un gran potencial para la producción de aditivos naturales, tanto por su diversidad en especies como por sus condiciones climáticas y amplitud territorial. No obstante, el gran desafío es aumentar la capacidad industrial para la extracción de aditivos en el país. Conceptos como los de economía circular permitirán impulsar a la industria de alimentos e instalar capacidades específicas para dar nuevos usos a descartes que se pueden volver nueva fuente para la obtención de sabores y aromas. Es el caso de la industria de jugos concentrados, pulpas y puré, y deshidratados, entre otros”, agrega Vergara. Su colega, Bruno Defilippi, también pone énfasis en los esfuerzos que paralelamente se desarrollan para la mantención de aromas y sabores en frutas frescas, característica que es vital para la competitividad de las empresas nacionales en los complejos mercados de Europa, Estados Unidos y Asia. “En INIA estudiamos y evaluamos los procesos y tecnologías que afectan el desarrollo de los distintos atributos que determinan el sabor de un producto. Abordamos investigación fundamental y aplicada para entender el efecto de los factores de pre y postcosecha, y en definir el potencial de poscosecha basado en el sabor y aroma del producto. Así, facilitamos a la industria exportadora el llegar a destino con la calidad global más alta para cada fruta”, comenta. GALERÍA
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 Implementar sistemas de control y prevención de riesgos, basados en eficiencia y mejora continua de procesos, es fundamental para prevenir la contaminación física, química o biológica de los productos, lo que evitará perjuicios a la población y reforzará la competitividad de las empresas.  reservar y resguardar la inocuidad de alimentos y bebidas es una tarea extremadamente compleja y delicada, que requiere aplicar y perfeccionar, de manera constante, múltiples estrategias de acción y prevención. Esta premisa es particularmente vital para los productos cárnicos y sus derivados, debido a que su naturaleza perecible y su permanente contacto con diferentes ambientes de alta circulación, los hace muy vulnerables al riesgo de contaminación física, química y microbiológica. Este desafiante escenario, exige que todas las empresas participantes en la cadena de producción cárnica, incluyendo granjas, faenadores, transportistas, frigoríficos, carnicerías y distribuidores minoristas, extremen y optimicen constantemente sus estrategias de seguridad e inocuidad. INOCUIDAD Y COMPETITIVIDAD La gran trascendencia que juega la inocuidad para la industria cárnica y sus derivados, radica tanto en la necesidad de proteger la salud del consumidor, como en la obligatoriedad de cumplir las leyes y regulaciones sanitarias vigentes. Esta premisa es esencial para prevenir brotes de infecciones, o riesgos de contaminación, cuyas consecuencias pueden ser muy graves para la salud de la población, así como también para la propia Industria. Esto se debe a que una emergencia sanitaria por malas prácticas, puede derivar, por ejemplo, en multas o sumarios, mala reputación, pérdida de confianza de los consumidores, disminución de las ventas y eventual desaparición del mercado. Así lo enfatiza Nora Guzmán, encargada del Área de Calidad de “El Carnicero” (una de las cadenas de carnicería más importantes y tradicionales de Chile), quien destaca la importancia de dar a los clientes y al público en general,” la seguridad de que están pagando por un producto de calidad y con inocuidad garantizada”, lo cual sólo es posible “si se certifica que todos los controles de calidad han sido correctamente aplicados, para que los productos no causen daños a la salud”. Punto de vista con el que concuerda Juan Carlos Domínguez, Presidente de ChileCarne (asociación que reúne a los principales exportadores de carnes blancas del país), quien enfatiza que “la inocuidad es uno de los tres pilares de la seguridad alimentaria, junto con la disponibilidad y el aporte nutricional”. El directivo explica que la inocuidad es trascendental en la producción de carnes de cerdos y aves, “porque la industria porcina y avícola hace más de 30 años puso su foco en las exportaciones, por lo cual se debía cumplir con los estándares más altos de sanidad e inocuidad, para poder exportar a mercados tan exigentes como Europa, Corea del Sur y Japón”. “Las carnes de cerdos y aves de Chile son reconocidas por su calidad en el mundo, (y porque) todas las empresas productoras y exportadoras elaboran cada producto bajo un modelo único, donde se tiene un estricto control y vigilancia, partiendo por sus proveedores y luego desde la planta de alimentos hasta su comercialización. Durante todo el proceso productivo contamos con 10 programas que van desde la ‘granja hasta la mesa’ y permiten asegurar un 100% de trazabilidad, así como la disponibilidad, para llegar siempre a tiempo con los productos tanto dentro de Chile, como en los mercados externos”, agrega Domínguez. Para el presidente de ChileCarne, este modelo único de producción es una gran ventaja competitiva que le permite a la industria nacional de carnes de cerdo y ave, posicionarse en un lugar de alta competitividad dentro del mercado exportador mundial.  Los frigoríficos y plantas procesadoras deben implementar sistemas de análisis de peligros y puntos control, así como también buenas prácticas industriales de gestión e higiene. Foto: FreePik.  PRINCIPALES RIESGOS La principal externalidad negativa de la industria cárnica, radica en que sus productos enfrentan alto riesgo de contaminación, la cual puede tener los siguientes orígenes: Físicos: Presencia de restos de metales, vidrios, insectos u objetos pertenecientes a los manipuladores, entre otras posibilidades. Químicos: Presencia de alérgenos, exceso de medicamentos, contaminantes medioambientales como dioxinas y residuos de productos de limpieza y desinfección, entre otros peligros. Biológicos: Microorganismos patógenos que entran en contacto directo con la carne, ya sea en su origen o durante su procesado, transporte y distribución, debido a malas condiciones de higiene, conservación y/o manipulación. Frente a esta gran diversidad de riesgos, Nora Guzmán, recalca que el alto nivel de perecibilidad de los productos cárnicos, exige aplicar “un estricto control de calidad” a lo largo de todo el proceso productivo, desde la crianza de los animales, mediante una alimentación y salud óptimas, hasta su posterior faena en los mataderos. “También es importante -añade-, evitar la contaminación cruzada en el proceso de desposte, envasado y finalmente en su distribución y expendio al detalle en los locales comerciales, asegurando en todo momento la cadena de frío de los productos para su conservación”. Respecto de los riesgos biológicos, que son los más conocidos por la opinión pública, la encargada del área de Calidad de El Carnicero, comenta que los análisis y procedimientos preventivos, “hoy se orientan fundamentalmente a la detección de las bacterias que con mayor frecuencia se asocian a problemas de salud humana, y también a la especie o grupos de especies que pudieran ser utilizadas como indicadoras generales de higiene, o del desempeño de los sistemas de control de procesos”. “Algunas de estas bacterias son Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens, Salmonella SPP, y Listeria monocytogenes, cuya presencia en los productos cárnicos y sus derivados podría causar graves brotes de enfermedades de transmisión alimentaria, ETA, entre la población”, puntualiza Guzmán. A su vez, el presidente de ChileCarne, enfatiza que la preocupación por la inocuidad en la industria cárnica también debe reflejarse en acciones concretas, como la promoción del uso prudente de antibióticos; la vigilancia de dioxinas, furanos y PCB´s; el control de residuos pecuarios y (la realización de) los análisis microbiológicos requeridos para la exportación. “Temas que, como industria, (constantemente) abordamos a través de distintos programas”, asegura. PREVENCIÓN Y BUENAS PRÁCTICAS En opinión de los expertos, la estrategia más efectiva y eficiente para garantizar la inocuidad de los productos cárnicos y su derivados (como lácteos y embutidos, entre otros), radica en implementar programas de gestión de calidad y mejora continua, basados en tres sistemas de trabajo específicos y complementarios. 1. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés): Se basa en identificar peligros y establecer medidas de control, para prevenir, eliminar o reducir los riesgos y peligros de contaminación física, química y biológica. Esta metodología abarca todas las etapas del proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta el transporte de los productos finales a los mercados mayoristas y minoristas. 2. Sistema de Buenas Prácticas Agropecuarias (BPA): Son todas las acciones programadas, constantes y sistemáticas que se aplican en la producción agropecuaria para evitar o reducir daños ambientales, procurar la adecuada productividad de las actividades agropecuarias y obtener productos inocuos para quienes los consumen. También abarca todas las etapas del proceso de producción cárnico, desde la crianza de los animales en las granjas, hasta la entrega de los alimentos finales en los centros de distribución al consumidor. 3. Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Son un conjunto de principios básicos cuyo objetivo es garantizar que los productos cárnicos procesados, se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas, con el objetivo de disminuir los riesgos inherentes a su producción y distribución. Los expertos coinciden en que agricultores, productores y procesadores de carne deben aplicar la metodología HACCP en conjunto con los sistemas BPA y BMP (según corresponda en cada caso), para eliminar o reducir al mínimo el riesgo de contaminación física, química o microbiana. Esto puede incluir desde la implementación de medidas básicas de higiene en la granja y en la planta de procesamiento, hasta la utilización de prácticas de gestión ambiental e implementación de programas de control de calidad industrial, basados en normas internacionales como ISO, orientadas siempre a la mejora continua.  El trabajo de los veterinarios en las granjas es esencial para asegurar el éxito de las Buenas Prácticas Agropecuarias. Foto: FreePik.  EVOLUCIÓN INTERNA Nora Guzmán destaca que en los últimos 30 años, las exigencias sanitarias internacionales obligaron al mercado nacional a modernizarse significativamente. “El Servicio Agrícola y Ganadero, SAG -menciona-, estableció altos estándares de cumplimiento en la normativa sanitaria de mataderos y plantas faenadoras, aparejados en la Ley de La Carne con su Normativa y Procedimiento de Certificación y Tipificación de Calidad de los productos cárnicos (Ley 19162/1992). Esto causó que muchos mataderos pequeños cerraran y que los pocos que se mantuvieran fueron pasando a control directo del SAG, “primero las plantas faenadoras industriales de exportación y luego todas las restantes para consumo nacional”, menciona Guzmán. “Del mismo modo -agrega-, se comenzaron a instalar Salas de Desposte modernas, con mejor equipamiento y se implementó la tecnología de Envasado al Vacío, que antes solo se observaba en las carnes importadas”. Esta evolución permitió que Chile “haya avanzado mucho en la industria del procesamiento de carnes rojas”, lo que permite que nuestro país tenga un buen nivel de gestión en inocuidad dentro del contexto latinoamericano, aunque “todavía debe mejorar en base a los altos estándares de inocuidad de USA y Europa”. La especialista de “El Carnicero” detalla que los productores de carnes rojas han avanzado significativamente en la incorporación de sistemas de control de calidad basados en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) implementados por el MINSAL y SAG, lo que se traduce en la modernización de su equipamiento y tecnología. En el ámbito de las carnes blancas, en tanto, Juan Carlos Domínguez asegura que “la industria está constantemente adaptándose a las normativas y requerimientos que se necesiten para mantener los altos estándares de inocuidad con que trabaja”, lo que es indispensable para poder mantener la competitividad internacional y abrir mercados nuevos. “Hoy la industria (de carnes de ave y cerdo), está habilitada para exportar a más de 60 mercados”, asegura. En tal sentido, el presidente de ChileCarne enfatiza que hoy nuestro país “es reconocido en los mercados más exigentes del mundo por contar con una industria de carnes de cerdo y aves que implementa un modelo único de producción, que asegura 100% de trazabilidad y el cumplimento de los más altos estándares de sanidad e inocuidad”. Domínguez agrega que “cada empresa tiene el control de cada uno de los procesos productivos, desde la planta de alimentos, granjas, plantas faenadoras y hasta su comercialización en Chile y el mundo”. Por ende, “el nivel de las empresas chilenas de esta industria es óptimo no solo comparado con otros países de Latinoamérica, sino que a nivel mundial, y eso es reconocido en los países de destino de Asia, en Estados Unidos y en otros países altamente exigentes”, agrega.  Los puntos de venta al público, como carnicerías y supermercados, deben extremar las medidas de prevención, para impedir la contaminación cruzada. Foto: FreePik. DESAFÍOS CONSTANTES Pese a este buen pie, Nora Guzmán de igual modo enfatiza que la industria de las carnes rojas debe seguir buscando la manera de optimizar su producción y dar valor agregado a sus productos, asegurando altos estándares de inocuidad, así como sinónimo de calidad hacia el consumidor. “Esto implica alcanzar niveles de aseguramiento de calidad alimentaria basados en los estándares internacionales del CODEX, similares a los de USA y Europa”, explica Ello se traduce en asegurar de manera permanente la máxima inocuidad de cada uno de los productos, “contando con altas exigencias de control de cadena de frio en todos nuestros puntos, desde el matadero y frigoríficos, hasta la sala de ventas, además de un equipo de calidad de terreno que monitoree y audite el cumplimiento en cámaras frigoríficas y en vitrinas de venta al público final”, detalla Guzmán. “El principal desafío que se observa actualmente, es seguir creando normas de control que aseguren la mejor calidad de los productos cárnicos desde su origen, con el objetivo de lograr un estándar mínimo entre todos los proveedores, tanto a nivel nacional e internacional”, agrega. Por su parte, Juan Carlos Domínguez recalca que es necesario robustecer la labor del SAG, dado el aumento de las exportaciones de alimentos de Chile, y en particular para las carnes. “Es necesario entregarle todas las herramientas y recursos para ser un garante de la calidad e inocuidad de los alimentos”, enfatiza. Desafíos que necesariamente están asociados con las nuevas exigencias éticas y ambientales que hoy plantea tanto la legislación, como el nuevo consumidor. Al respecto, el presidente de ChileCarne, hace hincapié en que hoy “es imposible concebir una industria de alimentos que no cumpla con altos estándares de sustentabilidad, los cuales son exigidos a nivel nacional e internacional”. En su opinión, “la industria de las carnes de cerdo y aves de Chile es sostenible y basa su desarrollo en el concepto de economía circular, pues ha invertido en la adquisición y adaptación de tecnologías de primer nivel que le permiten ir creciendo en producción, pero sin afectar los recursos naturales”. Como ejemplo, destaca que “80% de los purines están bajo sistemas de tratamiento secundario como lo son las plantas de lodos activados y los biodigestores de donde se obtienen biofertilizantes para su uso en la agricultura y (además) se produce biogás para generación de electricidad, calor y vapor”. También pone énfasis en que, en términos de eficiencia hídrica, “la industria de carnes de ave y cerdo reutiliza y recircula más de un 62% del total de agua empleada en sus procesos de producción”, lo cual demuestra su creciente compromiso con una producción sustentable y amigable con el ambiente. Un punto de vista más crítico plantea Nora Guzmán, pues a su juicio los recientes avances tecnológicos implementados por los productores de carnes rojas, no siempre van de la mano con un mayor desarrollo de la sustentabilidad. Esto se debe, en su opinión, al impacto de factores tales como las fluctuaciones en la oferta y demanda de carne; los altos costos de producción (como el alimento para el ganado y los gastos veterinarios); los precios internacionales y las políticas gubernamentales. “Todos estos factores combinados -indica Guzmán- determinan la dinámica del mercado de la carne y su efecto en los consumidores y productores en el país. Si el precio no es favorable desde el punto de vista comercial para la industria, no existirá un real interés en invertir en las tecnologías más modernas y sustentables acordes a los estándares internacionales; por consecuencia, será más difícil seguir avanzando en materias de inocuidad”. GALERÍA
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 Esta avanzada tecnología incrementa de manera exponencial la eficiencia de las empresas en aspectos vitales, como por ejemplo, inocuidad, uso de nuevas materias primas funcionales, optimización de recursos, reutilización de desechos y reducción de la dañina huella de carbono, entre otros.  a tecnología digital avanza a pasos cada vez más acelerados, haciendo notar su presencia e influencia en múltiples sectores de la economía. La industria alimentaria no es ajena a este fenómeno. Por el contrario, sus distintos actores poco a poco se suman a la evolución, conscientes de que necesitan su apoyo para optimizar procesos y mejorar su capacidad de adaptarse, en forma ágil y oportuna, a los constantes cambios que experimentan las tendencias de consumo. Uno de los desarrollos tecnológicos que se posiciona con mejores perspectivas para impulsar el crecimiento competitivo de las empresas de alimentos y bebidas, corresponde a los “gemelos digitales”, cuyo impacto disruptivo promete convertirse en un auténtico salto cuántico para todo el conjunto de la agroindustria, tanto en materia de eficiencia y mejora continua, como en su capacidad para alcanzar nuevos estándares de inocuidad, seguridad y sustentabilidad general. Esto se debe a que los gemelos digitales permiten optimizar la gestión de procesos en múltiples niveles e incrementar de manera exponencial la eficiencia de las industrias en aspectos críticos, como por ejemplo:
De hecho, esta tecnología ya ha sido probada exitosamente en la industria agroalimentaria de Europa. Así ocurrió, por ejemplo, en Portugal, donde muchos agricultores no lograban identificar a tiempo las plagas y enfermedades que atacaban a sus plantaciones. Eso, hasta que el uso de una aplicación móvil que funcionaba como “gemelo digital” de la cosecha, les permitió analizar detalladamente los efectos de las enfermedades en un modelo computacional elaborado a partir de las imágenes de los cultivos afectados. Mediante esta tecnología pudieron crear y estudiar diversos escenarios de prueba, hasta alcanzar la solución exacta para su problema. ¿QUÉ SON LOS GEMELOS DIGITALES? Los gemelos digitales son una tecnología emergente basada en el uso de machine learning (inteligencia artificial) y blockchain (cadenas de bloques/datos), que permite a las empresas crear una copia digital exacta de un activo o proceso físico. En otras palabras, un gemelo digital es un modelo virtual exactamente igual al original que replica, pero generado de manera dinámica a través de la acción conjunta de una serie de procesos automatizados y de cadenas de sensores. Estos sensores recopilan en tiempo real todos los datos relevantes sobre el comportamiento del objeto o el proceso original replicado, lo cual brinda mayor certeza respecto de que esta información es una representación fiel y constante de la realidad que se busca estudiar o mejorar. Por ejemplo, una fábrica de confites podría crear un “gemelo digital” de toda su línea de producción (exactamente igual, pero funcionando en un entorno virtual), y alimentarlo constantemente con los datos obtenidos durante el funcionamiento diario de su “gemelo físico”. De este modo, a partir del análisis de esos datos se podría predecir el comportamiento del modelo original en diferentes escenarios (incluyendo posibles crisis y contingencias). Ello permite averiguar, por ejemplo, cómo respondería la línea de producción en cada uno de esos escenarios y circunstancias de prueba, sin intervenirlo físicamente. Estas características brindan la posibilidad de anticipar y resolver problemas, de mejorar los procesos e implementar un sistema de gestión de calidad, sin detener constantemente la línea física, salvo para implementar los cambios que ya han sido exitosamente probados en el “gemelo digital”. Estas ventajas posicionan a los gemelos digitales como herramientas extremadamente valiosas para mejorar la eficiencia, optimizar la gestión de calidad, agilizar la toma de decisiones estratégicas y aumentar la inocuidad y seguridad a lo largo de toda la cadena de suministro de alimentos. ¿QUÉ VENTAJAS OFRECE ESTA TECNOLOGÍA? Si bien la industria ya ha utilizado sistemas de simulación virtual para optimizar algunos de sus procesos, los gemelos digitales ofrecen respuestas más avanzadas, precisas, complejas y potentes, que los simples simuladores. De hecho, representan un concepto más evolucionado, pues son modelos que se acercan en forma más certera y precisa a la realidad. Por lo tanto, pueden construir escenarios más precisos y proporcionar información más fidedigna. Esto se debe a que un gemelo digital es un sistema informático programado para recibir las mismas entradas (datos) que experimenta el objeto o proceso físico que está replicando, de manera que proporcione las mismas salidas (soluciones) que se esperan en la realidad. De este modo, a partir de un gemelo digital se pueden crear simulaciones en tiempo real y no simples representaciones abstractas; pues los datos que se obtienen del modelo físico se actualizan en forma constante a partir de la interacción permanente entre el modelo real o físico, y su “hermano digital”. Consecuentemente, las empresas pueden evaluar y perfeccionar íntegramente todos sus procesos, incluyendo, por ejemplo variables tales como: ● Desarrollo de nuevos productos que respondan ágil y oportunamente a las nuevas demandas del público consumidor. ● Perfeccionamiento en los sistemas de tratamiento de residuos. ● Mejora continua de las cadenas de almacenamiento y distribución de alimentos que llegan al cliente final, entre otras múltiples posibilidades. Los modelos generados a partir de un gemelo digital pueden representarse en formato de realidad virtual 3D, o de realidad aumentada (con tecnología holográfica). A su vez, dependiendo del momento, producto o proceso analizados, y de los resultados que se busca obtener, se pueden definir dos categorías básicas de gemelos: 1. Prototipo de Gemelo Digital (DTP): Como indica su nombre, permite crear un prototipo digital de un proceso, o de un producto físico aún no desarrollado, para así analizar su comportamiento antes de comenzar la producción en serie real. Este uso permite, por ejemplo, hacer pruebas de campo e implementar mejoras antes del lanzamiento al mercado de un alimento o bebida. 2. Instancia Gemela Digital (DTI): Consiste en crear un gemelo digital a partir de un producto o proceso real ya existente, para realizar pruebas en diversos escenarios virtuales similares a los existentes en la realidad. Esto permite evaluar el estado actual del producto o proceso, y planificar futuras actualizaciones o cambios orientados a la mejora continua.  Los gemelos digitales modelan, en tiempo real, distintos escenarios de respuesta ante contingencias que alteren el normal funcionamiento de las líneas de producción. Foto: FreePik. APLICACIONES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA Todas estas características permiten afirmar que los gemelos digitales no son simplemente una novedad tecnológica de desarrollo incierto, sino herramientas de impacto muy significativo para el desarrollo eficiente de procesos industriales muy necesarios para conquistar nuevos mercados. Por ende, para la industria alimentaria, que se caracteriza por su gran complejidad logística y sus estrictos requisitos de inocuidad, seguridad y calidad, los gemelos digitales son una herramienta extremadamente valiosa para optimizar la cadena productiva, desde la granja hasta la mesa. Por ejemplo, los fabricantes de alimentos y bebidas pueden crear gemelos digitales de sus diferentes productos, que incluyan información sobre el origen, calidad y seguridad. Esto les permitiría garantizar la trazabilidad, prevenir la contaminación y mejorar la seguridad alimentaria. Algunas de las aplicaciones específicas que pueden optimizarse con ayuda de los gemelos digitales, son las siguientes: 1. Diseño de nuevas instalaciones Los gemelos digitales permiten visualizar en una “pantalla activa y dinámica” (en lugar de un plano estático), variables muy críticas para la construcción o remodelación de infraestructura, tales como:
Esto se traduce en mayor eficiencia para el proceso de diseño y construcción, así como en ahorro de recursos y de tiempo. Todo ello, a largo plazo, puede ser también un factor esencial para la competitividad y supervivencia de las empresa en el mercado. 2. Mejoras en la cadena de suministro La gestión eficiente de la cadena de suministro es esencial para garantizar la inocuidad y disponibilidad segura de los alimentos, especialmente en lo referente a sus cualidades organolépticas. Para tales efectos, los gemelos digitales permiten monitorear en tiempo real cada eslabón de la cadena, desde la producción agrícola hasta el transporte y distribución al público. Esto no solo mejora la visibilidad de la cadena logística y optimiza su eficiencia, sino que también ayuda a anticipar múltiples escenarios de contingencia. También contribuye a resolver proactivamente posibles problemas como, por ejemplo:
3. Monitorear la producción en tiempo real La precisión y la consistencia son cruciales para garantizar el adecuado funcionamiento de una línea de producción de alimentos o bebidas. En este caso, los gemelos digitales permiten supervisar en tiempo real cada aspecto del proceso de producción, por ejemplo, desde la temperatura de cocción de un alimento cárnico rebozado, hasta la eficiencia de sus líneas de envasado. En cada uno de estos procesos, los gemelos digitales recopilan y analizan grandes volúmenes de datos y ayudan a elaborar informes detallados que permiten realizar ajustes instantáneos a la línea de producción, con el objetivo de maximizar su calidad y la eficiencia. Esto se traduce en ventajas decisivas para agilizar la producción, responder en forma oportuna a las exigencias del mercado y optimizar los procesos de control de calidad y posventa, evitando, por ejemplo, los quiebres de stock o el desabastecimiento de públicos estratégicos. 4. Más sustentabilidad y menor impacto ambiental Gran parte del éxito en los mercados modernos se basa en la capacidad de las empresas de producir más y mejores alimentos, optimizando simultáneamente sus políticas de sustentabilidad y reduciendo su huella de carbono. En estos casos, los gemelos digitales pueden ayudar a implementar nuevos sistemas de reducción de desperdicios, a incrementar la eficiencia energética, a hacer uso eficiente de recursos escasos, y a reutilizar elementos descartados que impulsen nuevas y mejores estrategias de economía circular. Todo ello se traduce de inmediato en menor huella de carbono y mayor compromiso de las empresas con el cuidado del medioambiente, lo que asegura su competitividad en los mercados, al mejorar su reputación e “imagen institucional” ante los consumidores. Todas estas ventajas podrían potenciarse aún más en el corto plazo, gracias a la integración de los gemelos digitales con nuevos desarrollos en blockchain e Inteligencia Artificial, lo que puede potenciar la capacidad predictiva de esta tecnología. Esto permitirá que las direcciones ejecutivas de las empresas mejoren aún más la prevención de escenarios adversos y la toma de decisiones que les ayudan a ser más eficientes, efectivos, sustentables y competitivos. Asimismo, la implantación de gemelos digitales repercutirá positivamente en el empleo, pues aun cuando la automatización de procesos reducirá empleos rutinarios o mecanizados, al mismo tiempo requerirá de puestos de trabajo altamente especializados, como ingenieros industriales, programadores y especialistas en realidad virtual, por ejemplo, que contribuirán a impulsar la educación digital de un segmento muy importante de la población. GALERÍA
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 Pese a los recientes avances, el sector requiere de inversión constante, capacitación y apoyo profesional, para asegurar que alimentos y bebidas lleguen en condiciones seguras e inocuas a los consumidores, sin perder su calidad y reforzando al mismo tiempo la sostenibilidad.  a industria alimentaria constantemente enfrenta el desafío de garantizar la seguridad, inocuidad y calidad de sus productos, lo que implica la necesidad de optimizar en forma permanente un conjunto de procesos destinados a impulsar su eficiencia y mejora continua. Uno de estos procesos es la trazabilidad, que constituye un pilar fundamental para asegurar la transparencia a lo largo de toda la cadena de suministro, y evitar potenciales riesgos para la salud pública. Un objetivo cada vez más crucial, pues las estadísticas más recientes muestran que la población mundial consume cerca de 380.000 millones de kilogramos de leche y otros derivados, cifra que para fines de la presente década superará los 450.000 millones de kilogramos. Esto significa que las empresas lácteas deben perfeccionar constantemente sus estrategias de trazabilidad, para asegurar que alimentos y bebidas esenciales como leche, queso, yogurt, mantequilla, quesillos y bebidas lácteas fortificadas, entre otros, lleguen en óptimas condiciones a sus respectivos consumidores. Todo ello, por supuesto, sin descuidar la preocupación por la sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente. EFICIENCIA Y MEJORA CONTINUA Los expertos definen la trazabilidad alimentaria como el proceso de seguimiento y documentación detallada de un alimento o bebida, desde su origen hasta el destino final en la cadena de suministro. En el contexto de la industria láctea, esto implica un registro exhaustivo de todas las etapas involucradas en la producción, procesamiento, transporte y distribución. Es decir, requiere una “fotografía exacta” de todo lo que sucede durante la cadena productivo-logística. Así lo detalla Mauricio Opazo, Ingeniero en Alimentos de la Universidad del Bío-Bío (UBB) y secretario ejecutivo del Colegio de Ingenieros Alimentos de Chile, CIACH, quien comenta que la trazabilidad en la industria láctea es crítica para asegurar la calidad y seguridad de los productos, desde el campo hasta la mesa del consumidor. “Esto requiere la capacidad de identificar, registrar y recuperar información detallada sobre cada etapa del proceso productivo”, asegura. El secretario ejecutivo de CIACH también recalca que todos estos aspectos son cruciales para el éxito de variables extremadamente críticas para el posicionamiento competitivo de la industria láctea, entre las cuales se encuentran los siguientes: Control de calidad, que facilita identificar cualquier anomalía o desviación en la calidad del producto, en todos los puntos del proceso. Seguridad alimentaria, que permite identificar y retirar rápidamente del mercado, productos potencialmente contaminados. Cumplimiento normativo, que asegura cumplir las normativas vigentes, proporcionando la documentación necesaria para demostrar que se han seguido todos los procedimientos adecuados y que los productos cumplen los estándares legales. Eficiencia operacional, que permite una mejor gestión de los procesos productivos gracias al control detallado de cada etapa de la producción. Todo ello se traduce en la capacidad de identificar ineficiencias, optimizar recursos y reducir desperdicios, “lo que contribuye a una mayor rentabilidad y sostenibilidad de la operación”, explica Mauricio Opazo. Ventajas que también destaca Solange Brevis, presidenta de CIACH, para quien la implementación de sistemas robustos de trazabilidad también es clave para cumplir las diferentes normativas internacionales, como las establecidas por el Codex Alimentarius e ISO 22000, entre otras. “La trazabilidad es esencial para responder de manera eficaz a los incidentes de seguridad alimentaria, pues Van der Vorst y otros autores plantearon, en 2014, que, bien implementada, permite a las empresas lácteas actuar con rapidez en caso de detección de problemas, facilitando la retirada eficiente del mercado de los productos afectados. Esto no solo protege al consumidor, sino que también preserva la reputación de la marca y minimiza las pérdidas económicas asociadas con los retiros de productos”, indica la presidenta de CIACH.  La trazabilidad de los productos lácteos comienza directamente en la granja y no termina hasta que los productos llegan a la mesa de los consumidores. Foto: FreePik.  DESAFÍOS DEL SECTOR Además de los desafíos propios del sector, la presión de consumidores y autoridades, para exigir más seguridad, inocuidad y sostenibilidad en los procesos, se traduce en retos cada vez más duros, que demandan soluciones sofisticadas, ágiles e innovadoras. En tal sentido, Mauricio Opazo señala que las principales dificultades técnicas y operativas que enfrenta la trazabilidad en la industria láctea, se refieren a la complejidad de la cadena de suministro debido a lo extensa y fragmentada de esta industria. “Esto hace que la recopilación y mantenimiento de datos precisos y consistentes a lo largo de toda la cadena, sea un desafío significativo, ya que la precisión e integridad son cruciales”, comenta. En tal sentido, el secretario ejecutivo de CIACH precisa que implementar y mantener sistemas de trazabilidad efectivos, “requiere de gran inversión en tecnología, capacitación y procesos, especialmente para pequeños y medianos productores”, y que “la falta de capacitación adecuada o de una cultura organizacional que valore la importancia de la trazabilidad, puede llevar a prácticas ineficaces, errores en la recopilación de datos y fallos en la implementación”. Solange Brevis, por su parte, considera que otro punto débil de la trazabilidad láctea es la integración de sistemas de información a lo largo de toda la cadena de producción y suministro. Al respecto, menciona que Bevilacqua y otros autores plantearon que la heterogeneidad de los sistemas utilizados por los diferentes actores en la cadena de suministro lácteo, puede dificultar la interoperabilidad y consolidación de datos, “lo que complica la capacidad de rastrear los productos de manera precisa y en tiempo real”. “Otra dificultad importante -agrega- es la necesidad de mantener registros precisos y actualizados en tiempo real. En la industria láctea, donde las líneas de producción pueden ser complejas y dinámicas, asegurar que cada lote de producto esté correctamente identificado y registrado en cada etapa del proceso es un desafío considerable”. En su opinión, el uso de tecnologías avanzadas, como Internet de las Cosas (IoT) y sistemas de gestión de datos automatizados, es crucial para superar estos desafíos. Sin embargo, también considera que “la adopción de estas tecnologías requiere una inversión significativa en infraestructura y capacitación, lo que aún puede ser un obstáculo, especialmente para pequeños y medianos productores”. AVANCES RECIENTES A pesar de estas y otras complejidades, como la variabilidad en las prácticas de producción, la falta de estandarización en los procedimientos de trazabilidad, la resistencia al cambio de algunas empresas o productores, y la falta de recursos para capacitación, los expertos de CIACH coinciden en que Chile ha realizado avances concretos para optimizar la trazabilidad en la industria láctea, mejorando tanto la seguridad alimentaria, como la eficiencia de los procesos productivos. Mauricio Opazo destaca, por ejemplo, la adopción de sistemas digitales de trazabilidad, que permiten seguimiento en tiempo real de los productos a lo largo de toda la cadena de suministro. “Estas tecnologías -explica- incluyen códigos QR, sistemas de identificación por radiofrecuencia (RFID) y la implementación de softwares especializados para registrar información detallada, desde la recolección de la leche hasta la distribución final, mejorando la precisión y reduciendo los tiempos de respuesta ante cualquier problema de calidad”. Además, la adopción de normativas y certificaciones Internacionales como ISO 22000, entre otras, “ha permitido fortalecer la trazabilidad y una mejor integración con mercados internacionales, asegurando que los productos lácteos chilenos cumplan con los requisitos globales de calidad e inocuidad”, enfatiza el secretario ejecutivo de CIACH. Opazo también puntualiza que los programas de capacitación en temas de trazabilidad y seguridad alimentaria, impulsados por el gobierno y las distintas asociaciones productores, procesadores y distribuidores del sector, han ayudado a fortalecer la cultura de trazabilidad dentro de la industria, “asegurando que todos los actores involucrados comprendan la importancia de registrar y mantener datos precisos en cada etapa del proceso productivo”. Solange Brevis comenta, asimismo, que la creciente demanda de seguridad alimentaria a nivel e internacional, ha impulsado importantes avances en la implementación de sistemas de trazabilidad en la industria láctea. Brevis destaca entre estos avances la incorporación de tecnología blockchain, ya que los datos almacenados en la cadena de bloques son inmutables y accesibles a todos los participantes de la cadena de suministro. Tal característica reduce el riesgo de manipulación de datos y mejora la confianza del consumidor en la calidad y seguridad de los productos lácteos. A su juicio, estos y otros avances, “no solo han mejorado la seguridad de los productos, sino que también han incrementado la competitividad de la industria láctea chilena en el mercado global”.  Los grandes productores nacionales ya han implementado normativas y certificaciones que optimizan su eficiencia, inocuidad y mejora continua. Foto: FreePik.  DESAFÍOS PENDIENTES Sin embargo, la innovación no puede detenerse, pues los consumidores cada vez son más críticos e informados, lo cual se traduce en nuevas tendencias que influyen en su opción de compra, entre las cuales se cuenta, precisamente, la trazabilidad. Para los expertos de CIACH, estas exigencias deben impulsar a la industria láctea a aumentar cada vez más sus estándares de eficiencia e inocuidad, lo cual, debe reflejarse en más inversión I+D+i, y en la contratación de profesionales altamente preparados para guiar esos procesos. Mauricio Opazo considera que ambas variables son esenciales para que el sector impulse su mejora continua y enfrente de mejor forma la competitividad de los actores foráneos. “Tenemos que aprovechar que nuestro país sigue siendo muy atractivo para la inversión extranjera en el área láctea, como lo hemos visto con la apertura del centro de innovación de Nestlé (2022); la adquisición de Soprole por la empresa peruana Gloria Foods (2023); o la reciente apertura de la planta de producción del Grupo Elcor (2023)”, detalla. Punto de vista con el que concuerda Alex Román, Ingeniero en Industria Alimentaria de la UTEM y asesor de CIACH, quien enfatiza que “los ingenieros en alimentos de Chile, tienen la preparación para afrontar estos retos y levantar más aún los niveles existentes de inocuidad, eficiencia y mejora continua, que se requieren en este dinámico mercado”. Solange Brevis, a su vez, recuerda que la industria láctea chilena ha demostrado una capacidad significativa para adaptarse a los retos de trazabilidad y seguridad alimentaria, aunque todavía existen áreas que requieren atención. Al respecto, enfatiza que los grandes productores ya han adoptado sistemas de gestión de calidad y seguridad alimentaria, como HACCP y BRC, que incluyen requisitos estrictos de trazabilidad. Sin embargo, los pequeños y medianos productores a menudo carecen de los recursos tecnológicos y financieros necesarios para implementar sistemas avanzados de trazabilidad. Para superar estas brechas, la presidenta de CIACH considera que es crucial que “el sector público y privado colaboren para crear programas de apoyo, que faciliten la adopción de tecnologías de trazabilidad y la capacitación del personal”.  DESARROLLO SOSTENIBLE Aunque estas brechas tecnológicas y metodológicas son complejas, los expertos de CIACH confían en que la industria láctea nacional tiene el potencial y la capacidad para superar cualquier obstáculo y optimizar de manera transversal la trazabilidad y sostenibilidad de sus procesos. Esfuerzo donde hoy también juegan un papel importante los innovadores y las startups biotecnológicas. En ese sentido, Mauricio Opazo comenta que parte importante del mercado avanza hacia la aplicación de tecnologías que permitan extraer nuevos ingredientes o dar mayor valor a cosas antes consideradas residuos como, por ejemplo, el suero de leche, que durante mucho tiempo se botó o destinó solo para animales. “Gracias a recientes investigaciones -explica-, se demostró su alto valor nutricional y proteico, lo que impulsó su uso en diversas preparaciones gastronómicas, como salsas y helados, así como también en la elaboración de suplementos deportivos”, enfatiza. En su opinión, este y otros avances le brindan al sector lácteo mejor perspectiva de eficiencia, ya que, de un mismo producto, se pueden obtener más y mejores ingredientes. “De esta manera -recalca- se aprovecha cada parte de la leche, reduciendo sus residuos al mínimo y mejorando su sostenibilidad”. Para Solange Brevis, en tanto, la clave del desarrollo sostenible del sector, pasa por la adopción de tecnologías emergentes que mejoren la eficiencia y precisión, y contribuyan a la descarbonización. “La trazabilidad -asegura- puede jugar un papel clave para optimizar el uso de recursos y reducir el desperdicio, respondiendo así a las crecientes demandas de los consumidores, pero para que estos avances sean efectivos, es crucial que la industria láctea chilena continúe invirtiendo en capacitación y formación”. Esto garantizará que los sistemas implementados se utilicen de manera óptima y que la industria esté preparada para enfrentar los desafíos futuros, en mercado cada vez más competitivo, consciente, ético, regulado y cambiante. GALERÍA
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 El actual modelo de producción lineal de alimentos, es impráctico e insostenible. Esto exige a las empresas impulsar un camino de circularidad que reduzca la generación de desechos, optimice el consumo de recursos, termine el desperdicio y asegure la supervivencia de un planeta cada vez más amenazado.  a industria alimentaria es esencial para la supervivencia humana, en especial dentro de un contexto donde la población aumenta exponencialmente y cada vez es más necesario proveer alimentos seguros e inocuos. Pero también es innegable que el desarrollo y comercialización de alimentos y bebidas ha estado marcado, prácticamente desde los orígenes de la era industrial, por la baja eficiencia para gestionar dos variables críticas: el uso de recursos y el manejo de desechos. Como resultado de esta mala gestión, la industria alimentaria ha sido permanentemente criticada por su impacto negativo en el ambiente, incluyendo aspectos tales como: ● Generación de residuos. ● Degradación de suelos. ● Emisión de gases contaminantes. ● Uso excesivo de agua. ● Desperdicio de materias primas. Más aún, la ineficiencia ambiental del sector se demuestra solo en el simple hecho de que, a pesar de que más de 820 millones de seres humanos sufren de hambre en todo el mundo, cada año cerca de 1.300 millones de toneladas de alimentos terminan descomponiéndose en vertederos y generando altas cantidades de gases de efecto invernadero. Todo ello sin contar los millones de envases, botellas y contenedores plásticos, que la industria utiliza para transportar o comercializar alimentos y bebidas, y que una vez desechados terminan contaminando miles de ecosistemas terrestres y acuáticos. Basta recordar que, anualmente, 8 millones de toneladas de plástico son arrojadas al ambiente, y que, de acuerdo con recientes estudios internacionales, si no se ejecutan acciones inmediatas y enérgicas para detener este impacto, en 2050 habrá más basura que peces en los océanos. Esta situación es tan extremadamente dañina para el medioambiente, que incluso el agua potable destinada al consumo humano, sea corriente o envasada, ya está contaminada también con micropartículas de plástico. Para enfrentar este complejo escenario se requieren medidas más decididas, estrictas y profundas, no solo de parte de las autoridades competentes, sino también de las propias empresas y los consumidores. Todos ellos durante años han sido responsables de generar esta contaminación indiscriminada, y hoy están llamados a ser agentes activos de la “desintoxicación del planeta”.  El compostaje de los residuos orgánicos, para utilizarlos como abono y fertilizante natural en los campos de cultivo es una de las alternativas más tradicionales de la circularidad agropecuaria. Foto: FreePik.  IMPORTANCIA Y TRASCENDENCIA DE LA CIRCULARIDAD Ante esta auténtica pandemia, la “Economía Circular” surge como la única terapia capaz de sanar a un ecosistema en estado de crisis terminal, y por ello su adopción es hoy una prioridad ineludible para la industria alimentaria. El gran valor de la Economía Circular para implementar procesos productivos menos invasivos y dañinos para el medioambiente, radica en que regenera desechos que, de otro modo, acabarían siendo eliminados, convirtiéndolos en materias primas útiles para un nuevo ciclo. Esto permite limitar el desperdicio de materias primas, optimizar el consumo de recursos y reducir las dañinas emisiones de gases invernadero. De hecho, los expertos internacionales coinciden en que solo aplicando de manera estricta y comprometida los principios de circularidad, será posible recuperar y reutilizar parte importante de los desechos que hoy genera la producción de alimentos y bebidas, aminorando así el enorme impacto negativo que provocan en el medio ambiente. Al respecto, Gabriel Sanllehi, cofundador de la Consultora Ambiental Beloop, expresa que “la industria alimentaria tiene un rol fundamental en el avance de la Economía Circular (EC) a nivel mundial”. “No solo representa más de un cuarto de las emisiones globales de gases de efecto invernadero, sino que también es una gran fuente de contaminación a través de los envases y embalajes que migran hacia los ecosistemas”, enfatiza. A su juicio, para que se logren avances concretos en el corto plazo, la industria alimentaria debe poner foco en elementos tales como: ● Instalar capacidades en conocimientos técnicos sobre Economía Circular y los beneficios que representa tanto para el planeta, como para la industria. ● Medir la contaminación de cada empresa del rubro. ● Tener planes ambiciosos, como industria y como país, orientados a elevar el nivel de circularidad y eficiencia en el uso de los recursos.  Opinión similar manifiesta Constanza Jana, Ingeniera Agrónoma, M.Sc., Doctora en Ciencias Agropecuarias, Especialista en Genética Vegetal y Mejoramiento de Hortalizas e investigadora del Instituto de Investigaciones Agropecuarias, INIA, para quien la industria alimentaria chilena “debe apuntar a basura cero, invirtiendo en I+D para reutilizar sus residuos o darles un valor agregado adicional, que signifique generación de nuevos emprendimientos paralelos o externos”. Más aún, para la doctora Jana la solución pasa porque nuestro país “invierta en disminuir la cantidad de basura generada a nivel industrial y particular”. Punto de vista que también reafirma el médico veterinario Rodrigo Morales Pavez, Investigador de INIA y especialista en Calidad de Alimentos, quien afirma que “la industria alimentaria nacional es consciente de que debe disminuir el uso de residuos dentro de los procesos internos”, pero agrega que además “tiene que considerar el producto como un todo y, por ejemplo, estudiar cómo impactan los envases al medio ambiente”. “En este sentido -afirma-, se está volviendo a como (todo) era antiguamente: envases retornables o sistemas de rellenado (como se hacía con los aceites); y al desarrollo de envases compostables, que ya revolucionaron la industria de la carne, habitualmente tan demandante de envases de plástico de un solo uso”. Visión positiva y consciente, que desde el punto de vista de la industria, complementa Santiago Peralta, presidente y cofundador de la empresa ecuatoriana de chocolates Paccari, quien asegura que “Chile, un país de extraordinaria riqueza agrícola, a través de su industria alimentaria tiene oportunidades para generar ciclos virtuosos, abarcando a toda la cadena de valor, sumando al consumidor consciente, y en ese ciclo asegurar procesos amigables con el ambiente”. La gran industria también juega un papel decisivo en este esfuerzo circular y, de hecho, algunas empresas ya han implementado diversos programas, incluyendo iniciativas para recuperar sus desechos y sustituir la materia prima sintética de algunos de sus empaques, para incorporar un porcentaje de material reciclado. Al respecto, Vivian Budinich, Gerente de Marketing Corporativo y Sostenibilidad de Empresas Iansa, comenta que “el desafío de abordar la economía circular se logra considerándolo de forma permanente y consistente en todos los procesos de la industria alimentaria”. Para la ejecutiva esta metas de cumplimiento “deben ser ambiciosas, tanto en los propios objetivos de las empresas, como en la fiscalización y exigencias de los entes reguladores”. Por ende, a su juicio, “la innovación, el uso de tecnologías para aprovechar mejor las materias primas en nuevos desarrollos, revalorizar residuos y optimizar una producción sostenible, son claves para promover la circularidad en la industria”. Un desafío que aborda distintas áreas de acción y que para Rodrigo Sandoval, CEO de la empresa I Am Not Plastic, startup nacional especializada en el desarrollo de envases y productos de uso diario compostables y biodegradables, debe abordarse mediante distintas acciones “como, por ejemplo reducir los residuos y los desechos a través de la optimización de los procesos productivos y el uso de tecnologías sostenibles, además de colaborar con proveedores y clientes en la implementación de prácticas sostenibles para mejorar la eficiencia y minimizar su impacto ambiental”. Sandoval menciona como una de las prioridades ineludibles “el uso de insumos biodegradables y compostables, ya que la cadena productiva de la industria cuenta con muchísimos hitos donde la utilización de plásticos es necesaria y difícil de disminuir. Es ahí donde opciones como los productos 100% compostables, se tornan relevantes para mantener una forma similar de operar, pero más sustentable y responsable con el medio ambiente”.  El desarrollo de nuevas y tecnologías a base de materiales biodegradables, ha permitido la introducción al mercado de nuevos envases sostenibles y amigables con el medio ambiente. Foto: Iamnotplastic.cl  Argumento que comparte Gabriel Fonzo, CEO de Integrity, startup chilena especializa en desarrollo de envases reciclables, quien enfatiza “que en este momento la industria nacional enfrenta el gran desafío de ser actor destacado dentro de un trabajo conjunto hacia la circularidad, comenzando por asegurarse que sus productos estén contenidos por packaging sustentable, no sólo en su disposición final sino que además, en el diseño mismo del empaque”. “En este sentido -añade Fonzo-, se debe tomar mayor conciencia en torno a que el packaging proveniente de fuentes recicladas genera un impacto positivo en los productos, por el ahorro de CO2 en su fabricación. Asimismo, tenemos que avanzar en la educación de los consumidores sobre qué hacer con este envase/residuo, una vez que se utiliza su contenido”. DESAFÍO COMPLEJO, PERO NECESARIO Cambiar el sistema cultural en el que se desenvuelve la industria de alimentos, es una de las estrategias con mayor impacto positivo dentro de las acciones necesarias para enfrentar la actual crisis ambiental. Esto se debe a que el actual esquema alimentario solo se ha ocupado de impulsar el crecimiento de la población, la urbanización y el desarrollo económico, pero a un costo extremadamente nocivo para el medioambiente y la sociedad en su conjunto. De hecho, las utilidades derivadas de la actual productividad del sistema alimentario han acarreado consecuencias muy negativas, en términos de contaminación de sistemas terrestres y acuáticos, por lo que el modelo actual no es adecuado para satisfacer las necesidades futuras de la población. Más aún, seguir aplicando dicho modelo lineal acarrearía una alta probabilidad de acelerar procesos de degradación de sistemas, agotamiento de suelos y extinción de especies, incluyendo, por cierto, a los humanos. Por ello, aplicar de manera firme y constante un modelo de Economía Circular permitirá que la industria alimentaria nacional e internacional, se oriente hacia un crecimiento sostenible, mediante acciones concretas basadas en compartir, arrendar, reutilizar, reparar, reacondicionar y reciclar. Esto implica innovar para modificar sustancialmente el modo en que producimos y consumimos alimentos, con el objetivo de mejorar el potencial para gestionar los recursos naturales de manera más eficiente y así cuidar el ecosistema, del que depende nuestro sistema alimentario. De acuerdo con los especialistas, esto exige trabajar con los siguientes ejes estratégicos: ● Hacer uso eficiente del agua, a partir de la optimización de procesos. ● Reducir el desperdicio de energía en la fabricación y mejorar la eficiencia de toda la línea de producción. ● Privilegiar, en la medida de lo posible, fuentes energéticas renovables no convencionales. ● Utilizar sistemas de producción agrícola más orgánicos, menos invasivos y que no agoten los suelos. ● Evitar el uso de materiales desechables, tanto durante el envasado como en la distribución y comercialización (lo que incluye su correcto manejo al final de su vida útil). ● Evitar el desperdicio de alimentos y gestionar los excedentes alimentarios para que lleguen a quienes lo necesitan. El primer paso para abordar la implementación de los principios de la economía circular en la industria alimentaria, consiste en examinar el costo que supone el actual enfoque utilizado en la producción de alimentos. Esta observación permitirá descubrir, analizar y reparar las brechas de desarrollo sustentable que se observan en el sector. También proporcionará un mapa con soluciones tecnológicas apropiadas y personalizables, que ayudarán a las empresas a mejorar su nivel de madurez circular a lo largo de toda la cadena de valor agroalimentaria. Sin duda se trata de desafíos muy complejos, pero que para la mayoría de los expertos resultan completamente alcanzables, en la medida que tanto las empresas, como el público consumidor y las autoridades competentes aúnen los esfuerzos necesarios para orientarse mancomunadamente a la meta común: producir y alimentar a la población sin destruir a otras especies, ni el espacio que habitan. Objetivo que para Gabriel Sanllehi es “completamente abordable”, a escala país. Más aún, en su opinión, Chile marcha a la vanguardia en Economía Circular en América Latina. “Según la Hoja de Ruta para un Chile Circular 2040, implementar este modelo económico en la industria puede implicar, como primera meta, generar 100 mil nuevos empleos verdes al 2030”, indica. No obstante, Sanllehi también recalca que para operar bajo los principios de la economía circular “se requiere invertir”. “Grandes y medianas empresas pueden tener el presupuesto suficiente para invertir en estos proyectos, y esperar un retorno que por lo general puede ir desde un período menor a 12 meses, hasta 4 a 10 años. Sin embargo, pequeñas empresas y emprendimientos pueden requerir un mayor apoyo financiero del sector público, de gremios, e instituciones bancarias”, detalla. Variable que para Constanza Jana, de INIA, no es insalvable, pues a su juicio “la industria alimentaria chilena es poderosa y ha generado altos ingresos sin invertir en economía circular”. “Hoy es momento de que parte de esos ingresos sean invertidos en la reutilización de todos o muchos de los insumos y/o desechos usados en los diferentes procesos”, puntualiza. Punto de vista que comparte su colega de INIA Rodrigo Morales Pavez, para quien nuestra industria “tiene el desafío de ser competitiva a nivel global; por lo que debe trabajar más en la reutilización de los insumos y el agua, así como en el aprovechamiento de los residuos para generar nuevos negocios”.  Desde el ámbito empresarial se comparte el optimismo, aunque también se aboga por un esfuerzo mancomunado de todos los sectores, pues tal como explica Santiago Peralta, de Pacari, “Chile es un mercado destacado de la región, con robusta trayectoria exportadora, en frutas y pescado, y grandes oportunidades para liderar iniciativas innovadoras para el crecimiento y desarrollo sostenible, a través de la sinergia de los sectores público y privado”. Vivian Budinich, en cambio, pone énfasis en que “la transición hacia una Economía Circular debe ser un proceso gradual, y requiere por sobre todo el compromiso y la voluntad de los diferentes sectores y actores para construir una agenda común, que tenga una mirada sistémica y colaborativa, en línea con los principios de la circularidad”. Budinich también destaca que esta transición “abre grandes oportunidades para generar una cultura de crecimiento sostenible y un cambio de mentalidad en torno al potencial de los materiales y residuos”. “Para esto será necesario trabajar paulatinamente y de forma organizada, teniendo presente los desafíos que deben levantarse para lograr un proceso exitoso. Una serie de empresas han avanzado en forma exitosa en esta línea y parte por definirlo como un objetivo estratégico de la compañía”, puntualiza la ejecutiva, quien también enfatiza “que la voluntad, la responsabilidad y el trabajo colaborativo son los ingredientes principales para lograr el desarrollo de una industria más sustentable”. Desde este punto de vista, Budinich plantea que “se debe definir una estrategia clara, objetivos concretos e indicadores de gestión que permitan ir midiendo los avances, junto con un trabajo de cambio cultural y educativo para abordarlo en forma holística”. Gabriel Fonzo, en tanto, hace hincapié en la necesidad de nivelar esfuerzos, porque “si bien hay varias empresas que están a la vanguardia, la mayoría está avanzando recién con la puesta en marcha de la ley REP y su responsabilidad sobre el packaging que ponen a disposición del consumidor”. En su opinión, esto es crucial “porque implica hacerse cargo de los residuos internos, apuntando hacia su reutilización y valorización”. Una opinión algo más cautelosa expresa Rodrigo Sandoval, quien desde su área de experticia no cree que el problema de los desechos plásticos “se resuelva de la noche a la mañana”, sino que primero “hay que ir asumiendo metas posibles”, así como “proceder al levantamiento de todos los insumos utilizados hoy para su revisión y consideración, a fin de reemplazarlos por opciones más sustentables”. Sandoval indica que ese “es un primer paso” y que “luego el camino puede recorrerse de a poco e ir mejorando año a año, hasta llegar al nivel mínimo posible de residuos plásticos”.  La implementación en Chile de la Ley REP y la restricción en el uso de plásticos desechables, ha permitido reducir considerablemente el impacto ambiental de este tipo de materiales. Foto: FreePik.  INICIATIVAS CONCRETAS A pesar de las dificultades que implica aunar voluntades, contar con los recursos necesarios y vencer las barreras culturales, estas líneas generales de acción ya se han plasmado en iniciativas concretas que confirman la viabilidad, así como la urgencia, de impulsar definitivamente a la industria alimentaria por el camino de la Economía Circular. Así lo señala Gabriel Sanllehi, destacando que “un reciente estudio de ODEPA, en conjunto con UC Davis Chile y CAV+S, determinó que existen al menos 230 iniciativas vinculadas a la Economía Circular en el sector agroalimentario nacional”. “La mayoría de las iniciativas identificadas -menciona- están vinculadas al principio 2 de circularidad, orientado a maximizar la utilidad de los materiales en todo momento. Además, la estrategia en EC más recurrente fue revalorizar, es decir, transformar productos o parte de residuos descartados, para darles una nueva función”. Sanllehi también recuerda la entrada en vigencia de nuevos marcos normativos ambientales en Chile, como la Ley REP de Envases y Embalajes; la Hoja de Ruta Circular para un CHILE sin Basura 2040; o la Ley de Plásticos de Un Solo Uso (PUSU). A su juicio todos ellos son directrices relevantes para la industria agroalimentaria, “en el sentido de que impulsan elevar sus estándares en términos de economía circular”. Opinión que comparte Rodrigo Sandoval, quien pone sobre la mesa el ejemplo del delivery “que concretamente ya ha generado varios cambios, entre ellos el uso de contenedores compostables elaborados de distintos materiales como cartón o caña de azúcar”. Sin embargo, Sandoval también enfatiza que en el mundo de los alimentos envasados aún hay bastante camino por recorrer, pues “existen alternativas para empacar frutas y productos frescos sin necesidad de recurrir al plástico”. “Hoy la ley de plásticos de un solo uso ya ha prohibido bombillas, revolvedores y otros insumos de este material, y seguirá eliminando varios más durante estos años, por lo que mientras antes las empresas comiencen a generar el cambio, más fácil se les hará adaptarse”, señala. Los expertos de INIA, en tanto, destacan el valor del emprendimiento entre las pequeñas empresas agroalimentarias y las múltiples iniciativas implementadas por la nueva generación de productores “éticos y sustentables”, que han hecho suyos los principios de respeto por el medio ambiente. Constanza Jana menciona el desarrollo, en la zona de Coquimbo, de un producto soluble en agua, elaborado a partir de descartes de la industria del camarón chileno, llamado BioMovens y que consiste en un compuesto que estimula los procesos naturales de las plantas, mejora la absorción de nutrientes y ayuda a combatir diversas plagas, entre otros beneficios. “Fue desarrollado por la empresa Crustanic, quienes visualizaron una forma de crear una oportunidad de negocio y de generar nuevos puestos laborales”, enfatiza la investigadora de INIA. “Otra iniciativa más pequeña, pero no menos importante, es Limarí Setas, un startup desarrollado por dos hermanos de la ciudad de Ovalle, que utiliza los restos de poda de parras para producir hongos comestibles del tipo ostra, de alto valor comercial”, agrega Jana. Rodrigo Morales, en tanto, destaca la iniciativa de “Procesadora de Plásticos Puelche”, empresa que se dedica a retirar de los residuos de film plástico Low Lineal Density Polietilene, LLDP (utilizados por la industria pecuaria para almacenar forraje), para reutilizarlos y fabricar con ellos bebederos, comederos, camas de estabulación para lecherías, perfiles, tablas tipo deck, tuberías para el riego y carretes, entre otros productos. Desde el ámbito de la industria, Santiago Peralta, pone como ejemplo el trabajo realizado por Chocolates Pacari para reducir en 43% de las emisiones, hasta llegar a ser carbono neutrales. “Para lograrlo pusimos en marcha diferentes estrategias. Disminuimos el uso de energía eléctrica, con un plan de migración a energía solar en la operación de planta y oficinas en la ciudad de Quito. Además, en el ámbito de transporte y logística, se realizó un plan de simplificación y optimización de nuestros envíos, apuntando a reducir el consumo de combustible aéreo, siendo actualmente una prioridad el envío marítimo”, enfatiza. Vivian Budinich, en tanto, precisa que Iansa impulsa, desarrolla y ejecuta actualmente múltiples iniciativas de promoción a la Economía Circular, entre las que destaca “la circularidad en la producción de alimentos y el fomento del uso de coproductos, explorando el desarrollo de otros ingredientes naturales, con beneficios saludables para nutrición humana, pet food y nutrición animal”. Dos iniciativas particularmente interesantes en este ámbito son la reutilización de pasto y colilla residual de remolacha. Budinich destaca que dicho proyecto consiste en la entrega, sin costo, de material residual del proceso azucarero a pequeños agricultores de la zona, para su aprovechamiento como alimento animal. Asimismo, agrega que en todas las divisiones de la compañía se realiza un activo trabajo de compostaje, evitando así el uso de rellenos sanitarios. Las estrategias circulares de la compañía también incluyen diversas iniciativas en el área de tecnología y medioambiente, como la conversión en bolas de los desechos plásticos de las cintas de riego, para cubrir con ellos tranques y acumuladores de agua; y en la mejora de los procesos productivos. En este último punto, Vivian Budinich enfatiza que hoy “nuestros envases no son un residuo, si no que un recurso que puede ser reintegrado a la cadena productiva, cumpliendo a cabalidad con la circularidad de los materiales y el reciclaje”.  Un número importante de emprendedores nacionales, ha desarrollado sistemas para producir nuevos alimentos y bebidas a base de residuos y productos desechados por considerarse "imperfectos". Foto: FreePik.  DESAFÍOS PENDIENTES Sin embargo, la Economía Circular constituye un camino que requiere de pasos constantes y cada vez más decididos, para no “desandar” lo ya avanzado. Así por ejemplo, para Gabriel Sanllehi, los principales hitos que aún se deben alcanzar para que la industria alimentaria chilena ingrese de lleno a la Economía Circular, son los siguientes: ● Solucionar la falta de conocimiento y establecer un lenguaje común entre los actores, a través de la formación e instalación de capacidades técnicas. ● Dotar de métricas y metodologías comunes a la industria, que permitan establecer una línea base y sistematizar modelos predictivos para tomar mejores decisiones. ● Promover cambios culturales, tanto en las empresas como en los consumidores. ● Fomentar el I+D+i para implementar nuevas soluciones y métodos para validar tecnologías con factibilidad técnica y económica. ● Contar con incentivos y nuevos estándares a través de normas técnicas y políticas públicas ambiciosas, pero realistas. La doctora Constanza Jana, precisa a su vez que “hasta ahora, el proceso ha sido voluntario y solo algunas empresas han invertido en economía circular”. A su juicio este tema debe sistematizarse mediante leyes, “por medio de un proceso que obligue a las empresas a que un porcentaje de las ganancias sea destinado dentro de un periodo no mayor a obtener alternativas de uso de sus productos de desecho. Hay herramientas a través de la Ley de I+D y de la Ley de Donaciones para I+D, sin embargo, no se están usando tanto como se debiera”, explica. “Como INIA aspiramos a cumplir un papel muy activo en este camino, participando con las empresas que comiencen a trabajar en economía circular; apoyando con ideas, con levantamiento de proyectos CORFO u otras fuentes de financiamiento, para ir avanzando en esta línea de trabajo”, agrega la investigadora. Rodrigo Morales, por su parte, confía en que solo “es cuestión de tiempo para que todas las empresas se sumen a este desafío”. “No obstante -señala-, hoy, las empresas que incorporen economía circular dentro de sus procesos deberían tener un sello en el producto final que las diferencie. Así, el consumidor contará con la información para tomar mejores decisiones”. El investigador de INIA precisa, asimismo, que como institución desean trabajar en dos áreas de la industria pecuaria que son prioritarias para las regiones del sur de Chile. “Por un lado -explica-, los huesos para las carnicerías son focos de contaminación e importante fuente de residuos. Y existen alternativas desde la elaboración de nuevos alimentos para consumo humano (caldo de huesos, que es muy rico en colágeno), alimento para mascotas y/o el aprovechamiento del calcio como un nuevo bioinsumo”. Morales, asimismo, enfatiza que en la industria láctea se debe trabajar en la recuperación de la leche de descarte, que es un residuo que se genera diariamente en todas las lecherías del sur de Chile, así como en el reaprovechamiento del suero de las queserías de esta zona. “Si bien, en la actualidad se utiliza como insumo para alimentación animal, el suero tiene proteínas de alto valor biológico, que es muy demandado por diferentes industrias”, agrega. Vivian Budinich, en tanto, cree que las tendencias de mercado actuales “muestran el alto interés en la incorporación de ingredientes que incentiven la economía circular”. En su opinión, las grandes empresas productoras de alimentos y bebidas “buscan contar con este tipo de ingredientes para diferenciar sus productos para el mundo B2B y también el B2C, para los productos en góndola”. En el caso particular de Iansa, la ejecutiva destaca que seguirán trabajando para llevar mejores soluciones, productos e ingredientes que permitan incorporar cada vez más y mejor la dimensión de circularidad en todas sus actividades. Esto incluye, por ejemplo, el cumplimiento antes de ocho metas concretas relacionadas con el calentamiento global y el cambio climático, incluyendo superar el riego tecnificado al 87,5%; superar el 90% de envases reciclables en productos de consumo masivo; mantener el acuerdo para la provisión de Energías Renovables No Convencionales (ERNC) por sobre el 95%; y seguir avanzando en la promoción de una agricultura sustentable mediante la optimización en el uso de fertilizantes sintéticos, herbicidas y pesticidas y la disminución de labranza, entre otros objetivos.  Budinich también destaca el desarrollo de iniciativas sustentables como “Iansa Comunidad Circular”, lanzada en conjunto con Reciclapp, y que consta de la instalación de tres puntos de reciclaje en la región de Ñuble. Gabriel Fonzo, a su vez, también recalca que hoy se necesita un mayor compromiso con el ecodiseño de envases, para así fomentar y contribuir a su reciclabilidad. “El mutar hacia materiales reciclables podría bajar la tasa de empaques con bajo porcentaje de transformación y aumentar las de los ya existentes con alto potencial de reutilización”, asegura. “Nuestro objetivo -indica Fonzo- es avanzar en el trabajo continuo de entregar productos y servicios sustentables, incorporando iniciativas que respalden nuevos Objetivos de Desarrollo Sostenible en la organización completa. Asimismo, apuntamos a incrementar las toneladas de PET Reciclado recuperadas de fuentes domiciliarias, para así incorporarlas en la fabricación de nuestros envases para alimentos”. Rodrigo Sandoval, por su parte, manifiesta que uno de los aspectos pendientes más importantes “es la conciencia del manejo responsable de residuos orgánicos”. “Esto es algo que tanto empresas, como municipalidades y gobierno, deben trabajar de manera conjunta para entregar una red lo más eficiente posible que contribuya a separar la basura orgánica, y que esta efectivamente termine compostada”, explica. “Esto será un impulso no solo para reducir la basura y la contaminación generada por la industria alimentaria, sino que además permitirá que los insumos compostables que hoy están comenzando a ser utilizados puedan terminar efectivamente convertidos en tierra a los 6 meses de haber sido usados”, agrega. Objetivos, compromisos y ejemplos concretos, que en su conjunto demuestran que no solo es posible implementar la Circularidad en la industria alimentaria, sino que es ya un deber ineludible. Solo de esta forma se cerrará definitivamente el “círculo vicioso” de la producción invasiva y destructiva, y se lo reemplazará por un nuevo “círculo virtuoso” de seguridad alimentaria ética y respeto por el medio ambiente. GALERÍA
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 Aplicada correctamente, esta metodología de trabajo permite controlar, en forma certera y efectiva, el peligro de contaminación, ya sea causada por agentes físicos, químicos o bacteriológicos.  a inocuidad es uno de los principios de acción más trascendentes dentro del desarrollo eficiente, seguro, productivo, saludable y sostenible, de la moderna industria de alimentos y bebidas. Esto, porque no solo sustenta el trabajo cotidiano de miles de empresas en todo el mundo, sino porque, además, representa la principal garantía de que los alimentos sean fuente de nutrición y salud, y no un mecanismo para transmitir enfermedades infecciosas. Para asegurar el cumplimiento de este valor fundamental, las leyes y regulaciones internacionales exigen que las empresas alimentarias apliquen a lo largo de toda su cadena de producción y distribución un sistema denominado “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”, también conocido como APPCC o HACCP (del inglés Hazard Analysis and Critical Control Points) Este sistema además de ser hoy requisito legal obligatorio para todo el sector, permite a las empresas gestionar de modo más eficaz la inocuidad de sus productos. De este modo garantizan, al mismo tiempo, que éstos lleguen de forma oportuna a todo el público consumidor. Es decir, permiten optimizar tanto la inocuidad como la seguridad alimentaria de la población. ORÍGENES Y CARACTERÍSTICAS Desde el punto de vista técnico, el sistema APPCC permite controlar y analizar todos los peligros y puntos críticos que pueden causar una posible contaminación de los alimentos, ya sea producto de agentes físicos, químicos y/o microbianos. Aunque sus orígenes se remontan a la década de 1960, cuando comenzó a ser utilizado por la NASA para garantizar la inocuidad alimentaria de las primeras misiones espaciales, su uso extensivo sólo se oficializó a partir de 1993. En esa fecha la comisión internacional del Codex Alimentarius decidió implementarlo como estándar internacional, luego de la llamada “crisis de las vacas locas”. Sin embargo, transcurrió otra década más antes de que su obligatoriedad se oficializara a niveles gubernamentales. Dicho estatus se alcanzó a partir de la entrada en vigencia del Reglamento 852/2004 de la Unión Europea. Sólo desde ese momento la aplicación del sistema APPCC comenzó a exigirse a todas las empresas pertenecientes al sector alimentario, incluyendo industria, hotelería, restaurantes, logística, bodegaje y retail, entre otros. Gracias a este paso, se han reducido significativamente las probabilidades de que la población sufra intoxicaciones o enfermedades de transmisión alimentaria (ETA) como Listeriosis, Salmonelosis, Cólera y otras similares.  La calidad de los análisis APPC se ha multiplicado exponencialmente, gracias al uso de tecnología digital, como aplicaciones para dispositivos móviles, análisis de datos e inteligencia artificial, entre otros. Foto: FreePik. HIGIENE: PASO PREVIO FUNDAMENTAL Para aplicar de manera certera y eficaz un sistema de autocontrol APPCC, hay que respetar siete principios básicos de higiene. Estos son los siguientes: 1. Control de aguas Se debe detallar el control de calidad de las aguas empleadas en todo el proceso productivo, no sólo como ingrediente para elaborar alimentos, sino también como elemento de limpieza. Si se trata de aguas proporcionadas por empresas de abastecimiento, deben adjuntarse las respectivas facturas. A la vez, en caso de autoabastecimiento, se debe describir el funcionamiento de toda la instalación y los sistemas de potabilización utilizados. Se debe detallar también, por medio de planos, el esquema de la red interna de abastecimiento y saneamiento, indicando el tipo de materiales utilizados. Además, debe indicarse, en un documento aparte, las recomendaciones básicas de higiene adoptadas. 2. Limpieza de instalaciones Se debe describir el procedimiento mediante el cual se realizan las tareas de limpieza de la infraestructura y equipamiento, incluyendo aspectos tales como: ● Personal asignado. ● Formas de trabajo. ● Productos de limpieza. ● Metodología utilizada, entre otros. Es importante que, mediante un registro semanal, se anoten los trabajos realizados en cada una de las superficies o equipos que requieren ser limpiados (como suelos, cintas de empaque, utensilios de aseo, vajilla, hornos, etc). También es vital que se utilicen agentes detergentes y desinfectantes, puesto que sus funciones son complementarias. 3. Mantenimiento de instalaciones En esta parte del sistema APPCC se describen las tareas de mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, que deben hacerse en todas las instalaciones y equipos utilizados en los distintos locales o sedes de la empresa. Se debe garantizar su perfecto funcionamiento (especialmente de equipos de frío, termómetros o lavavajillas), así como su integridad (suelos, puertas, ventanas, etc). 4. Plan de desinfección, desinsectación y desratización Las empresas que implanten un plan de autocontrol o APPCC deben contratar a un proveedor especializado y acreditado en control de plagas. Luego del tratamiento, este debe proporcionar el informe de diagnóstico inicial, plano de cebos, fichas de seguridad de los productos empleados, certificado de tratamiento, autorización de la empresa mandante y credenciales del personal a cargo de la aplicación. A su vez, la propia empresa o establecimiento contratante deberá implicarse en este plan, revisando el estado de las trampas, comprobando los fallos estructurales que sean fuente de entrada de plagas, y avisando oportunamente la eventual aparición de nuevos focos de infección por este concepto. 5. Plan de formación Se debe describir la formación con que cuentan los trabajadores, así como las intenciones de la dirección ejecutiva de la empresa, respecto de perfeccionar las competencias de sus equipos en esta materia. 6. Plan de Buenas Prácticas de Higiene Es imprescindible describir todos los procedimientos de trabajo que deben respetarse para evitar contaminación de los alimentos. Por ejemplo, se deben especificar las normas básicas de higiene (como vestimenta, hábitos de aseo o limpieza personal), así como regular el uso de determinados ingredientes (azúcares, gluten o carnes frescas). También es vital: ● Evitar el riesgo de contaminación cruzada. ● Mantener temperaturas adecuadas de preservación, refrigeración o congelación durante todo el proceso (según corresponda). ● Usar instalaciones permanentemente sanitizadas. Este punto del plan debe ser puesto en conocimiento de todos los trabajadores de la empresa, en forma oportuna y permanente. 7. Trazabilidad El control de la cadena alimentaria es clave en cualquier plan APPCC. Por ende, este proceso de monitoreo debe aplicarse en forma permanente, constante y profunda, a lo largo de toda la cadena productiva. Hay que incluir todas las fuentes de abastecimiento o proveedores primarios como, por ejemplo, agricultores y ganaderos, entre otros. Se trata de un punto esencialmente crítico, que debe controlarse siempre mediante los respectivos documentos tributarios o manifiestos de carga. Estos deben dejar claramente especificados la razón social del proveedor, rol tributario, número de registro sanitario, fechas de entrega, tipos de productos suministrados y cantidades exactas.  Las inspecciones en terreno son fundamentales para garantizar que las líneas de producción no han sido contaminadas por patógenos. Foto: FreePik. PELIGROS ASOCIADOS Una vez descritos los prerrequisitos de un plan APPCC, es necesario valorar y enumerar también los posibles peligros que puedan darse en cada una de sus fases de aplicación. La naturaleza e impacto de estos peligros, dependerán de la actividad específica de cada empresa (industrial, turística, comercial o gastronómica, por ejemplo). Cada uno de los peligros identificados en estas fases, debe ser evaluado en función de su probabilidad de ocurrencia, así como de la incidencia que tendría en la salud de los consumidores. Una vez hecha esa selección de peligros, se deben establecer los respectivos límites críticos para cada uno de ellos, así como las respectivas medidas preventivas y correctivas para su control. Este punto es muy importante, porque los servicios de Inspección Sanitaria, como las Subsecretarías de Salud, por ejemplo, basan precisamente sus fiscalizaciones, periódicas o sorpresivas, en los planes APPCC. En estos procedimientos no sólo se solicita la existencia de dicho plan, sino también su seguimiento diario a través de los registros de las distintas variables involucradas, tales como temperatura ambiente, estado de los equipos de frío, actividades de limpieza, higiene del personal y mantenimiento de la cadena de frío, entre otras. Del mismo modo, todo APPCC debe ser elaborado por un técnico competente, con experiencia en la identificación de puntos críticos y, preferentemente, con estudios superiores completos en ingeniería de alimentos, veterinaria, química-farmacia o ingeniería agrónoma. MODO DE APLICACIÓN Para aplicar correctamente un buen APPCC las empresas deben conocer y seguir 12 pasos específicos, que se ciñen directamente a los siete principios explicados anteriormente. Estos pasos son los siguientes: 1. Formación del equipo de trabajo de APPCC. 2. Descripción del producto. 3. Determinación del alcance del sistema. 4. Elaboración del diagrama de flujo. 5. Verificación en terreno del diagrama de flujo. 6. Enumeración de los posibles peligros, análisis de peligros y determinación de medidas de control. 7. Determinación de los puntos de control crítico (PCC). 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC. 9. Implementación de un sistema de vigilancia para cada PCC. 10. Diseño y uso de medidas correctivas. 11. Aplicación de procedimientos de verificación. 12. Establecimiento de un sistema documental.  La digitalización hoy es indispensable para optimizar las técnicas APPCC, especialmente para aplicar listas de verificación sobre condiciones de higiene y seguridad en terreno. Foto: FreePik. DIGITALIZACIÓN El valor intrínseco de los sistemas APPCC adquiere un impacto mucho más significativo para la industria alimentaria, si se opta por utilizar herramientas digitales que optimicen su aplicación. Esto se debe a que los mecanismos de inspección tradicionales, aplicados con formularios manuales o planillas tipo Excel, son menos eficientes en términos de tiempo, requieren de mayor gasto de horas/hombre, y son más propensos a errores humanos. Una solución digital, en cambio, brinda mayor inmediatez de respuesta ante escenarios críticos, mejora la capacidad de toma de decisiones, agiliza los tiempos de trabajo de los equipos técnicos, y permite interacción en línea entre las diversas sucursales de una misma empresa, por ejemplo. Por ejemplo, en el caso de las auditorías, hoy existen aplicaciones que permiten gestionarlas a distancia, adjuntando archivos de imágenes y conectando a los participantes mediante un sistema de videoconferencia, sin necesidad de descarga. Digitalizar los sistemas APPCC permite, además, levantar alertas en tiempo real ante la identificación de nuevos riesgos. Del mismo modo, es posible asociar una acción con el o los peligros identificados, de modo tal que se pueda aplicar automáticamente el Plan de Acción de la empresa. También otorga mayores facilidades para el despliegue de los equipos en terreno, dado que las nuevas herramientas digitales se pueden usar desde cualquier dispositivo móvil, smartphone/tableta o computador. Ello permite que los operadores informen rápidamente sobre las no conformidades encontradas en terreno, mediante un formulario digitalizado al cual se le pueden adjuntar fotografías. Todas estas ventajas se resumen en la alta conveniencia de actualizar y modernizar los planes APPCC tan pronto como sea necesario, dado que la tecnología digital y las herramientas dedicadas son, como nunca antes, un apoyo especialmente valioso para el éxito de este proceso. GALERÍA
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 Comprender y aplicar correctamente su funcionamiento, desde la cosecha hasta la venta a público, es fundamental para garantizar la seguridad, sanidad, frescura y calidad organoléptica de los alimentos que a diario se consumen en todo el mundo, así como también para cuidar la salud de la población.  a inocuidad es el principio fundamental que rige de manera permanente la producción, distribución y comercialización de alimentos nutritivos, sostenibles y seguros para toda la población. No solo para garantizar la eficiencia y calidad de los procesos industriales, la competitividad y reputación de las empresas, o el posicionamiento de mercado de una marca, sino también para resguardar la salud de la población. En tal sentido, una de las herramientas más importantes para preservar la calidad e inocuidad de los alimentos es la cadena de frío. Es así como, en los últimos años, este proceso se ha perfeccionado, tanto para garantizar máximos niveles de inocuidad y seguridad alimentaria, como para adaptarse a los nuevos principios de sostenibilidad y respeto por el medio ambiente. Características que hoy tanto la sociedad como la propia legislación ambiental internacional, exigen a las modernas actividades industriales y productivas. PRECISIONES TÉCNICAS Una cadena de frío se define como un sistema de almacenamiento, transporte y distribución de alimentos (por congelación, conservación o mantención), diseñado e implementado para garantizar que estos permanezcan en un rango específico de temperatura controlada, desde su producción hasta su consumo. Esta gestión controlada de la temperatura es esencial para conservar la calidad, sabor, textura e inocuidad de los alimentos, en especial aquellos de tipo “perecedero” (que se degradan y deterioran rápidamente cuando las condiciones de temperatura, humedad o presión ambiental varían), como carnes, pescados, lácteos y vegetales. Por ende, si no se aplica un control adecuado de la temperatura de almacenamiento y transporte, las bacterias y otros microorganismos pueden crecer y proliferar rápidamente, provocando la descomposición del alimento y eventuales problemas de salud para el consumidor. Ahora bien, la funcionalidad de una cadena de frío se basa en el hecho de que, a medida que disminuye la temperatura, se reduce significativamente la velocidad de crecimiento de los patógenos y de los microorganismos que degradan o contaminan los alimentos. Ello, hasta llegar a un punto en que dicho crecimiento se inhibe, lo cual elimina por completo el riesgo de proliferación bacteriana. De este modo, mantener una cadena de frío eficiente, segura e ininterrumpida no es solo una exigencia de calidad, sino también una condición esencial e ineludible de inocuidad y seguridad alimentaria. De hecho, según la Organización Mundial de la Salud, una correcta cadena de frío puede prevenir, cada año, millones de casos de Enfermedades de Transmisión Alimentaria, en todo el mundo. Asimismo, la cadena de frío debe estructurarse a lo largo de todas las etapas que forman parte del “proceso alimentario”. Esto es, desde la recolección/cosecha del alimento o materia prima y su posterior procesamiento industrial, hasta su traslado a los canales de venta y llegada al consumidor final. De esta manera se garantiza que permanezcan intactas todas sus propiedades organolépticas, nutricionales y de higiene.  Una cadena de frío es un sistema de almacenamiento, transporte y distribución de alimentos (por congelación, conservación o mantención), diseñado e implementado para garantizar que estos permanezcan en un rango específico de temperatura controlada, desde su producción hasta su consumo. Foto: FreePik. ESLABONES DE LA CADENA El gran desafío operativo y logístico de una cadena de frío radica en que debe mantenerse tanto en infraestructuras fijas (bodegas, almacenes o instalaciones industriales), como en diversos medios de transporte (camiones, aviones y barcos, entre otros). Esto implica la necesidad de utilizar equipos y procesos específicos para garantizar que el alimento se mantenga en condiciones óptimas durante todo el recorrido “desde el campo hasta la mesa”. Los diferentes eslabones que constituyen una cadena de frío, son los siguientes: Equipos: Son los refrigeradores y congeladores que se utilizan para almacenar alimentos a nivel local, como supermercados, tiendas de conveniencia, restaurantes y hoteles. También se incluyen los vehículos refrigerados (camiones, furgones, aviones o barcos), que a su vez son esenciales para transportar alimentos en largas distancias. Infraestructura: Son las instalaciones físicas que apoyan la cadena de frío, incluyendo bodegas y centros de distribución refrigerados. Constituyen espacios cruciales donde los alimentos pueden almacenarse en grandes volúmenes antes de ser distribuidos. Los más recientes cuentan con sistemas de control inteligente, monitoreo digital y redes de sensores electrónicos, entre otros avances. Todo esto garantiza que la temperatura se mantenga constante, y que cualquier variación de la misma pueda detectarse y corregirse rápidamente. Embalaje: El embalaje actúa como barrera de protección contra factores externos y ayuda a mantener condiciones de temperatura controladas. Además, previene la contaminación, reduce la pérdida de humedad y ayuda a que los alimentos se mantengan en un rango de temperatura óptimo. Una cadena de frío puede operar en un rango que varía entre los -4/5°C (ralentización básica del crecimiento bacteriano), y los -70°C (conservación plena del alimento y anulación de las reacciones enzimáticas). La utilización de estas diferentes temperaturas dependerá del tipo de alimento que se quiere conservar, el mercado de destino y el tiempo requerido para llegar en condiciones óptimas a dicho lugar. SALUD E HIGIENE Todas estas variables permiten concluir que la gestión eficiente de un cadena de frío en la industria alimentaria es una tarea compleja y desafiante, que actualmente se ha optimizado mediante el uso de tecnologías de la información y comunicación. Pero de hecho, no solo implica administrar y operar en forma eficiente equipos, instalaciones y embalajes. También requiere capacidad de gestión para reconocer y anticipar el impacto de diversas variables externas, por ejemplo: ● Diversidad climática de los mercados de origen y destino del alimento. ● Distancias geográficas. ● Interrupciones de energía. ● Condiciones de tráfico de rutas terrestres, aéreas, marítimas o fluviales. También es muy importante respetar las normas de higiene y salud que deben aplicarse tanto para el personal que manipula los alimentos, como para quienes están a cargo de su transporte y almacenamiento. Tal como explica Jorge Escobar, gerente general de El Carnicero, “aunque se cumplan de forma rigurosa las condiciones para mantener la cadena de frío en un producto, si la manipulación del mismo no está alineada con buenas prácticas de higiene y cuidado, aumentan considerablemente los riesgos de salud asociados al consumo de estos productos. Aquello se aplica tanto para productos del mercado nacional como internacional”. Escobar también enfatiza que la rigurosidad de limpieza debe combinarse con una adecuada y meticulosa planificación logística y constante trazabilidad, debido a que muchos tramos de la cadena exigen enfrentarse a diversidad climática, cultural y operativa. En este punto, el ejecutivo detalla que, dependiendo de la vía de transporte utilizada, es importante elegir una cadena de frío adecuada para cada producto. “Por ejemplo -explica-, el vacuno que viene de Brasil y Paraguay es común encontrarlo al vacío y refrigerado, ya que así se conservan las características organolépticas del producto. Sin embargo, el cerdo y pollo llegan congelados al país vía terrestre o marítima, ya que debido a que tienen mayores tiempos de transporte, es preferible importar de forma congelada para, así, asegurar una mayor vida útil para el producto”.  Las frutas y verduras que viajan a destinos lejanos, requieren procesos especiales para mantener sus propiedades organolépticas durante más tiempo. Foto: FreePik. RIESGOS SANITARIOS Si tan solo una de las etapas que forman la cadena de frío se altera, perjudicará toda la calidad del proceso. Por ende, la cadena de frío debe de ser específica para cada alimento, de modo tal de evitar la fluctuación de temperaturas, siguiendo así lo establecido en normativas como FDA (de USA), CE (de Europa), IFS e ISO (estándares internacionales). Si estos pasos no se respetan y se interrumpe la cadena de frío, se producirán cambios organolépticos no deseados en el alimento y, al mismo tiempo, se abrirá la puerta a una serie de riesgos sanitarios. Algunos de los patógenos más comunes y peligrosos que proliferan durante fallas o errores de la cadena de frío son los siguientes: Norovirus: Es un virus que causa vómitos y diarrea y que ataca particularmente a frutas, verduras, pescados y mariscos. Salmonella: Es una bacteria que causa diarrea, calambres estomacales y fiebre. Sus síntomas aparecen 6 horas después de la infección y duran de 4 a 7 días. Clostridium perfringens: Esta bacteria es la causa más común de ETA. Se puede encontrar en carnes crudas y en los intestinos de los animales. Prolifera cuando el alimento se mantiene a una temperatura insegura entre 4ºC y 60ºC. En las personas causa diarrea aguda. Campylobacter: Es una bacteria que ingresa al organismo a través de carnes crudas o mal cocidas. Sus síntomas más comunes son diarrea, fiebre y calambres estomacales. En algunos casos también provoca náuseas y vómitos. Staphylococcus aureus: Es una bacteria que produce náuseas, vómitos y calambres estomacales. Listeria monocytogenes: Es la bacteria causante de listeriosis. En embarazadas provoca fiebre, fatiga, dolores musculares y riesgo de pérdida. En otras personas causa desde dolor de cabeza y rigidez en el cuello, hasta confusión, pérdida de equilibrio, convulsiones, fiebre y dolores musculares. Escherichia coli (E. coli): Se encuentra en el medio ambiente, los alimentos y los intestinos de personas y animales. Algunos tipos pueden causar diarrea, infecciones urinarias, enfermedades respiratorias, neumonía y otras. Vibrio: Se contagia al consumir pescados o mariscos crudos o poco cocidos. Causa cólicos abdominales, náuseas, vómitos, fiebre y escalofríos.  Las cadenas de retail requieren mantención constante y permanente de sus vitrinas, para impedir la proliferación de patógenos y mantener sus productos en buen estado. Foto: FreePik. AVANCES RECIENTES Si bien la termodinámica de los sistemas refrigeración no ha experimentado avances tecnológicos de alto impacto en los últimos años, sí se han registrado importantes logros en el ámbito químico, con el desarrollo de refrigerantes naturales de bajo Potencial de Calentamiento Global (GWP por sus siglas en inglés), tales como amoníaco, propano y dióxido de carbono (CO2). Este logro permite a las empresas reducir su impacto ambiental y, al mismo tiempo, alcanzar mayor eficiencia energética. Así lo manifiesta Domingo Arteaga, gerente general de Refrigeración RíoSur, quien también enfatiza que en el corto plazo “la Inteligencia Artificial, integrada en los controladores de sistemas, y comunicada con los servicios técnicos, va a permitir pronosticar fallas, evitando las paradas operacionales de los sistemas de refrigeración y, por lo tanto, del negocio del cliente”. “Además, la integración de nuevas soluciones tecnológicas en las distintas etapas de la cadena de los alimentos - desde la poscosecha o faena hasta el cliente final- permitirá trazar la cadena de frío, habilitando nuevas planificaciones en todo el proceso, que se traducirán en productos más saludables y frescos, así como en más eficiencia”, agrega el ejecutivo. Punto de vista que comparte Orazio Nardone, gerente de operaciones de ICB Food Service, quien destaca que Chile enfrenta el complejo objetivo de cumplir con nuevas regulaciones internas e internacionales, y para eso “la tecnología ha avanzado este último tiempo, en línea con la búsqueda de reemplazos de gases refrigerantes eficaces y eficientes, que además sean inocuos con el medio ambiente”. “Uno de ellos -precisa- es la utilización de Gas CO2, para lo cual se están implementando ya en Chile algunas instalaciones con este tipo de sistemas refrigerantes, lo cual será un gran desafío”. Al respecto, Domingo Arteaga de RíoSur, comenta que el creciente interés por el uso de refrigerantes naturales, entre empresas industriales y de retail, no siempre ha sido muy satisfactorio, “por los desafíos técnicos y los tiempos de respuesta (que demanda esta tecnología)”. “Sin embargo, en RíoSur contamos con técnicos capacitados en refrigerantes naturales en España y Alemania, así como un amplio stock de repuestos y taller propio, para reaccionar en el menor tiempo posible ante los desafíos de estos nuevos refrigerantes”, detalla. Arteaga también asegura que la implementación de nuevos proyectos I+D+i es esencial para optimizar las cadenas de frío. En tal sentido, comenta que los especialistas de la compañía UNK están logrando integraciones y uso de datos de temperatura en tiempo real, “lo que ha habilitado eficiencias productivas, indicando el punto exacto de congelación del centro térmico del producto”. El ejecutivo agrega que en RíoSur ya se está integrando esta tecnología, para ofrecer una operación más eficiente, “desarrollando algoritmos propios de predicción de fallas, e incorporando nuevos avances en inteligencia artificial que están desarrollando los principales controladores de sistemas de refrigeración del mundo”. GALERÍA
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